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ICS93.040P28备案号：江苏省地方标准DB32/T947-2005公路桥钢箱梁制造规范Codeformanufactureofhighwaybridgesteelboxgirder2006—××—××发布2006—××—××实施江苏省质量技术监督局发布DB32DB32/T947-2006I目次前言…………………………………………………………………………………………………………Ⅱ1范围………………………………………………………………………………………………………12规范性引用文件…………………………………………………………………………………………13术语和符号………………………………………………………………………………………………34制造的一般要求…………………………………………………………………………………………45材料及材料管理……………………………………………………………………………………46零件制造…………………………………………………………………………………………………57组装………………………………………………………………………………………………………88焊接……………………………………………………………………………………………………119焊接检验………………………………………………………………………………………………1310矫正……………………………………………………………………………………………………1611预拼装…………………………………………………………………………………………………1812表面清理和涂装………………………………………………………………………………………1813梁段验收………………………………………………………………………………………………2014包装、存放与运输………………………………………………………………………………………2215梁段连接…………………………………………………………………………………………………22附录A（规范性附录）焊接工艺评定……………………………………………………………………23DB32/T947-2006II前言为统一公路桥钢箱梁制造质量的检验、验收制定本标准。本标准参照JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》、JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》制定。本标准按GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》编制。本标准附录A为规范性附录。本标准由江苏省交通厅提出。本标准起草单位：江苏省交通厅工程质量监督站、江苏省长江公路大桥建设指挥部、中铁山桥集团有限公司。本标准主要起草人：杨国忠、吉林、张金铎、朱理智、陈德荣、徐翚、朱文白、杨洪志、娄玉春、魏云祥、冯兆祥、杨宁、李洪涛、李娜、李强明。本标准由江苏省交通厅工程质量监督站负责解释。DB32/T947-20061公路桥钢箱梁制造规范1范围本标准规定了公路桥钢箱梁制造规范的术语和定义、制造的一般要求、材料和材料管理、零件制造、组装、焊接、焊接检验、矫正、预拼装、表面清理和涂装、梁段验收、包装、存放与运输、梁段连接。本标准适用于公路桥钢箱梁制造规范。用于钢箱梁梁段及辅助设施的工厂制造、验收及安装时的梁段连接。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T222－1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T226－1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T228－1987金属拉伸试验法GB/T229－1994金属夏比缺口冲击试验方法GB/T232－1999金属材料弯曲试验方法GB/T700碳素结构钢GB/T714桥梁用结构钢GB/T985－1998气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T986－1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T1228-1991钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229-1991钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230-1991钢结构用高强度垫圈GB/T1231-1991钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T2649－1989焊接接头机械性能试验取样方法GB/T2650－1989焊接接头冲击试验方法GB/T2651－1989焊接接头拉伸试验方DB32/T947-20062GB/T2652－1989焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T2653－1989焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T2654－1989焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T2970－2004厚钢板超声波检验方法GB/T2975－1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T3077合金结构钢GB/T3223焊接材料质量管理规程GB3323－1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T4336－1984碳素钢和中低合金钢的光电发射光谱分析方法GB/T4956－2003磁性基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T5210－1985涂层附着力的测定法拉开法GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB5313厚度方向性能钢板GB/T6060.5—1988表面粗糙度比较样块抛(喷)丸、喷砂加工表面GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8923－1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T9286－1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9793－1997金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB/T10045碳钢药芯焊丝GB/T10433电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB11345－1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11373－1989热喷涂金属件表面预处理通则GB/T11374－1989热喷涂涂层厚度的无损测量方法GB/T13288－1991涂装前钢材表面粗糙度等级的评定GB/T13312－1991钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T14957熔化焊用钢丝DB32/T947-20063GB/T14958气体保护焊用钢丝GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB50205－2001钢结构工程施工质量验收规范JB/T6061－1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JTJ041－2000公路桥涵施工技术规范JTGF80/1－2004公路工程质量检验评定标准(第一册)TB/T1527－2004铁路钢桥保护涂装TB2137－90铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法TB10212－98铁路钢桥制造规范TBJ214铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1梁段设计图中划分的钢箱梁制造段。3.2板单元组成梁段的基本单元。板单元包括：顶板单元、底板单元、横隔板单元、纵隔板单元、腹板单元、风嘴角单元等。3.3中央扣杆件与悬索桥中央索夹相连的斜杆和竖杆。3.4零件组成板单元的最小元件。其中，顶板、底板、腹板、纵隔板、横隔板、风嘴的板件、锚箱（锚固耳板、锚管等）和中央扣杆件的板件、拼接板、U形肋等为主要零件，其余为次要零件。3.5符号B、b—宽度d—直径DB32/T947-20064f—拱度、弯曲矢高H、h—截面高度K—焊脚尺寸L—长度S—间距t—厚度α、β—角度△—偏差、增量4制造的一般要求4.1制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，应取得原设计单位同意并签署设计变更文件。4.2制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。4.3钢箱梁制造及验收应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。4.4自动焊、半自动焊、手工焊、CO2气体保护焊、螺柱焊等各种焊工和超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）、着色探伤（PT）等无损检测人员都应通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。各种焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。4.5钢箱梁制造前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应遵照本标准附录A的规定。5材料及材料管理5.1材料5.1.1钢材应符合设计文件的要求和现行标准的规定。5.1.2高强度螺栓连接副应符合GB/T1228～GB/T231的规定。5.1.3剪力钉(圆柱头焊钉)应符合GB/T10433的规定。5.1.4焊接材料应通过焊接工艺评定试验确定，并应符合设计文件的要求和现行标准的规定。5.1.5防腐涂装材料应符合涂装设计方案和相关标准的规定。5.2材料管理5.2.1钢箱梁材料除应有生产厂家的质量证明书外，制造厂还应按相关标准抽样复验，复验合格方能使用。5.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；若订货为探伤钢板，应抽取每种板厚的10%（至少1块）进行超声波探伤(UT)；焊接材料与涂装材料应按有关标准逐批抽样复验；高强度螺栓连接副在使用前应按TBJ214进行复验。5.2.3钢板应涂色带标识，色带标识中每种颜色的宽度不宜小于30mm。5.2.4钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为（0.3～1）mm时，可磨修匀顺；深度超过1mm时，应在补焊DB32/T947-20065后磨修匀顺；局部边缘的夹层缺陷深度不超过t/4时，可按本标准8.5.5的规定清除裂纹后补焊并磨修。5.2.5焊接材料的质量管理应按GB/T3223的规定。5.2.6高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不应任意开箱，防止生锈和沾染污物。5.2.7涂料应存放在专用库房内，不得使用超期贮存的涂料。6零件制造6.1零件边缘、端头的加工6.1.1零件的边缘、端头可保留锯切、剪切或焰切状态，也可进行刨铣加工，但经锯切、剪切或焰切后不再进行机加工的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使切割面光滑匀顺。零件尺寸的允许偏差应符合表1的规定。表1零件尺寸允许偏差单位为毫米名称允许偏差备注长度宽度顶板、底板、腹板±2.0±2.0长度留二次切头量的正差可放宽锚箱板件±2.0±2.0横隔板整体±1.0±1.0分块±2.0±2.0搭接的横隔板边块纵隔板板件±2.0±1.0钢管±3.0-横、纵隔板接板±2.0±2.0与横、纵隔板搭接±2.0±1.0与横、纵隔板对接风嘴板件±2.0±2.0长度留二次切头量时正差可放宽中央扣杆件翼板±2.0±2.0长度留二次切头量时正差可放宽腹板宽度应根据翼板厚度配刨腹板±2.0±1.0其它板件±2.0±2.0U形肋±2.0±3.0球扁钢±2.0-锚管±3.0-检查车轨道工字钢±2.0-方钢±1.0±1.0其它型钢±3.0-端面垂直度不大于2.0mm6.1.2焊接坡口可用火焰切割，也可用机械加工。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评DB32/T947-20066定确定。6.2切割与剪切6.2.1钢板下料前应进行辊平处理。顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主要应力方向一致。6.2.2零件采用切割或剪切下料时，其边缘至少应满足下列条件之一：a)边缘硬度不超过HV350；b)边缘不承受作用应力；c)边缘全部熔入焊缝；d)进行打磨或机加工，去掉2mm，或者虽不到2mm，但能证明边缘的硬度不超过HV350；e)进行适当的热处理，使边缘硬度降低，并用着色法或磁粉探伤证明切割边缘没有裂纹；f)对于母材抗拉强度σb≤420MPa的钢、厚度不大于40mm、且边缘是用切割机切割的。6.2.3切割工艺应根据其评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。所有零件应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，切割面质量应符合表2的规定。表2精密切割边缘表面质量要求项目用于主要零件用于次要零件备注表面粗糙度50100GB