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铝合金公司改善办（2015年4月10日、4月25日）TPM活动实践培训课程内容一、TPM概论二、TPM活动的推进步骤及要点三、自主保全活动四、计划保全活动五、工具及案例介绍01TPM概论TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68％，人员减少25%意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养①自主保全能力（设备的使用者）②设备的保全能力（设备的维修者）③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善企业的体质改善①现有设备的体质改善最大效率化体现②新设备的生命周期成本设计和MP活动(初期流动管理)构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）MP/保养——PM/预防——CM/改良全员参加（参与经营·人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化构筑不必要手作业的工作现场我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等定义的变化企业生存的新环境观念的转变方法的学习快捷的行动TPMTOTAL全员参加PRODUCTIVEMAINTENANCE生产保全PROUDMOTIVATION士气与氛围工厂全体为对象、制造部门、相关部门、一般员工也参与的活动体制QCD为基本、以设备为对象的生产体质革新活动和生产性、品质的改善活动提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有成效的公司顾客满意社会满意超一流企业员工满意生产质量成本交期安全士气六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S活动岗位重复性的小集团活动向方进推企业文化改善、创新意识现场的自律性、紧迫感尊重人格企业教育、开发人力资源灵活、熟练、有积极性的员工自働化不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和提案活动）通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。JUST-IN-TIME工序流畅化稳定化生产平准化生产拉动式生产异常停止目视化管理防止再发生高效的营销体系全面质量管理(TQM)供应链管理产品开发设计（同步开发）职能管理（质量和成本）赚取更多利润标准作业设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失速度低下的损失不良返工的损失开机准备的损失六大损失的排除TPM生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高员工改善意识、参与意识增强。员工技能水平提高。积极进取的企业文化形成。员工精神面貌改观、自信心增强。企业的凝聚力增强。企业形象改善（人气上升）。投入生产人(Man)设备(Machine)材料(Material)方法(Method)生产量作业效率设备稼动率、可动率P故障,小停止,换产品质不良率、良品率抱怨件数Q损废率成本劳动生产性设备生产性单位材料成本预算与业绩比C人件数库存率,保养费用利润率交期库存天数生产达成率L/TD纳入遵守率安全劳动灾害件数S士气5S进行狀況改善效果金额M出勤率方法人力管理设备管理物料管理产出/投入=生产力金钱Money02TPM活动的推进步骤及要点企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否成功的关键。导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力）推进活动需要上层经常持久的支持。分析企业面临的环境坚信TPM活动将为企业带来丰厚的回报。整体经营环境分析☆市场对Q,C,D的要求日益提升:☆市场报怨的质量要求☆价格的竞争激烈☆缩短交期并严格遵守交期企业状况分析☆多年来处于接受订单生产的情况，对于自己开发的能力缺乏自信；☆生产维护系统迟迟没有建立企业现存问题点☆开发及设备之技术能力差☆人工成本提高☆环境欠佳(湿油,漏水等多)☆问题解决仍处于事后对策的水平TPM基本方针☆质量不良的极度递减,确保顾客的信赖度日益提升☆以全员参加的PM活动,确保人及设备达到零故障的水准TPM重点项目☆降低库存☆提升设备综合效率(OEE)☆多能工培育☆建立安全舒适工作场所☆0、1STEP活动推进TPM重点目标☆库存金额降低30%☆设备综合效率86%以上☆生产性提升50%☆人均提案5件（月）☆品质向上率20%全员参与TPM活动，确保企业的制造竞争力在各层次展开培训工作培训的目的1、让员工理解TPM活动的基本内容和推进程序（方法的学习）。2、让员工充分理解开展这项活动的重要性（观念的转变）03自主保全活动的推进开机准备的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷（29个）（300个）通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。操作者进行的保全活动——“全员参与的自主保全活动”自己的设备自己保养、维护成为熟悉设备并能处理异常的操作者意义员工能力的提升•可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场•设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。自己的设备自己负责-对设备要有爱心和用心管理。-努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者-作业者的专家化。-培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理-设备的理想状态。-目视管理。3STEP润滑注油基准制定及点检4STEP设备的总点检管理5STEP自主点检管理6STEP整理、整顿活动展开7STEP自主管理2STEP发生源、污染源的改善1STEP初期清扫0STEP彻底的5S活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。人、设备、企业的体制最大的改善！STEP活动内容活动目标0STEP整理.整顿□区分必要和不必要的，不必要的整理□提出关于安全的不合理，并改善□提出关联于现物的整顿的不合理，并改善三定:定品,定量,定位置-可视化管理□与其相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1STEP初期清扫□污染的状态(设备的污垢)消除□微缺陷100%指出.复原(改善并行）□随清扫的不合理指出，改善1次污染发生源/清扫困难改小□疑问点的学习实施□在活动领域内体现应有的改善（目视化）-复原设备的原来状态-未决化“0”-1次发生源困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2STEP发生源.困难部位改小对策□再发不合理指出，改善□引起行动困难的不合理改善点检,注油,弄紧,操作,步行,作业等□污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0”化-清扫假基准书作成-缩短清扫时间STEP活动内容活动目标3STEP假基准书作成□与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善注油缺陷,润活.油污染发生源,注油困难改小对策□清扫点检及注油项目的可视化管理推进-可以在目标时间内润滑注油(注油时间缩短)-清扫点检/注油假基准书作成4STEP总点检□总点检，教科目别理论，实习的学习□总点检科目别点检及不合理改善□对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间-清扫/点检/注油基准书作成5STEP自主点检□组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要因指出、改善故障停止/瞬间停止/速度底下□清扫,点检,注油假基准书日历作成，维持及日常保全活动实施-故障“0”设备实现-清扫/点检/注油日历作成6STEP整理、整顿□确实实施、明确流程规则以确保品质及安全□改善换产时间及库存量、□确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等自主管理-只生产良品的工厂-建立物流、备品等运行基准7STEP自主管理□物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待)□TPM活动维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成小组方式活动STEP方式使用活动现况板现况板内容管理制定可实施的基准传达教育（OPL）实施活动诊断会合成立TPM活动小组实施自主保全岗位小集团性质全体人员参与按照自主保全的活动阶段实施强化阶段活动效果3STEP润滑注油基准制定及点检4STEP设备的总点检管理5STEP自主点检管理6STEP整理、整顿活动展开7STEP自主管理2STEP发生源、污染源的改善1STEP初期清扫0STEP彻底的5S活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。活动现况目视化展示阶段活动效果具体活动内容管理基准标准化临时基准的特点作为改善的基础员工担任教育者机能教育一般教育04计划保全活动的推进提高设备效率的活动，延长设备MTBF的活动，缩短设备MTTR的活动计划保全是通过设备点检、分析、预知、利用搜集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极地运用其活动中搜集资讯的保全技术体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立预防保全设计支援及初期流动的管理体系。其目的是最少的投入（人、机、料、法），达成最大的产出（效率、品质、费用、交货、安全、士气、环境）。通过降低设备