防错法概述及应用原理介绍

防错法概述及应用原理介绍主讲：邱红建2012.02.21内容纲要第一章防错法概述第二章防错法应用原理介绍第三章防错法实施步骤防错的精髓一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上发现了没有装香皂的空盒子从流水线上流入了包装箱内，造成客户投诉，于是工厂立即为此成立一个项目小组来解决这个问题，通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改造，在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将没有装香皂的空盒子剥离流水线，经过一段时间的监视使用，最后成功的关闭了该问题，并做了成功案例在整个集团中分享。同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位班长在生产线转了半天后，找来一台电扇，调整了一下距离流水线的距离，风扇的风正好可以将空盒子吹下来，班长满意的走了。认识“防错法”的意义，及学习如何应用“防错法”的原理于我们的工作之上，以避免工作错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”之境界。请将下列东西放入盒内:一、目的：以上面这个例子来看，相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同的形状根本就放不进去。在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钱包、证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经历过。为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡觉之前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公文包内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，东西绝不会忘了带。这种做法也是“防错法”观念的延伸使用。防错法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避免错误的发生。这也难怪，因为我们背负历史的包袱那就是“人非圣贤”熟能无过”。而事实上，许多人误解了这句话的意思，把它常做“做错事是正常应该有的现象”的负面意义。事实上，这句话的积极意义是在鼓励吾人“不要怕改过，有了错误应该彻底检讨，努力改过向善”。二、意义—什么是防错？防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防错法”是：具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力；具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉；具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。什么是防错？日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了防错防呆（POKA-YOKE）的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷、最终免除检验的质量管理工具。什么是防错？这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具；是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。什么是防错？尊重员工的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠员工完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。来自ISO/TS16949的定义3.1.3防错errorproofing为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。来自ISO/TS16949的要求ISO/TS169498.5改进8.5.2纠正措施8.5.2.2防错组织必须在纠正措施过程中使用防错方法。FMEA:优先考虑特定的项目要求1．过程改进FMEA推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。对待错误的两种方式传统的错误防止方式。人为错误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。对待错误的两种方式防错的观点。随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误，必须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。对待错误的两种方式防错法具有以下特点：全检产品但不增加作业者负担；必须满足防错规定的操作要求，作业过程方可完成；低成本；实时发现错误，实时反馈。比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可以从根本上解决错误问题。三、认识错误与缺陷错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。ERRORPOSSIBLEDEFECT可能的缺陷过程错误下一过程ERRORPOSSIBLEDEFECT可能的缺陷过程错误下一过程认识错误与缺陷因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。错误缺陷把离合器当做刹车追尾忘记锁门家中被盗漏关煤气饭烧糊了错误的主要表现1.过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；2.过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；3.工装、设备的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；4.遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；5.不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；6.处理错误的工件：对错误的部件加工7.操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确8.检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误9.设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷10.手误错误是如何发生的？1.遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如：出门时忘记了锁门或关煤气。2.理解错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。3.识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误认为10美圆。4.新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。5.意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。错误是如何发生的？6.疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。7.迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。8.缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。9.意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。10.故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。错误—缺陷的后果增加成本时间损失带来危险或可能的伤害丢失业务消除错误—缺陷的意义ZeroDefects——零缺陷目标减少各种错误-缺陷-损失减少浪费（Muda）——增加正向收获降低废品率，减少返工向消除质量检验迈进，降低检验成本提高工作质量、强化效率将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感。增强安全性并适应环境保护的需。降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争优势。我们的期望我们期望,我们有能力:减少所有的缺陷，避免所有的问题！如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小，损失最小！传统解决缺陷的方法是:及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因，采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出现的缺陷便会越来越少，直至完全排除缺陷。注意：这种传统的方法是缺陷已经发生，也已经造成了损失。同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回…..克劳斯比和零缺陷被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦–克劳斯比在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司（MartinMariettaMaterialsInc.）的奥兰多事业部，又称零缺点。1962年该公司为提高产品的可靠性，解决“确保质量”与“按期交货”的矛盾，首先在制造部门实施零缺点计划，获得了成功。第二年，美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺点计划，并增加了消除错误原因建议这一重要内容，从而使无缺点计划更加完善。1964年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划，许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。1965年5月，日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理，称为零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划”考察团，并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺点运动的公司就有100多家。美国在1988年设立了克劳斯比质量奖，1992年设立的欧洲质量奖的核心框架体制亦是克劳斯比质量奖。克劳斯比和零缺陷零缺陷管理的核心是第一次把正确的事情做正确，包含了三个层次：正确的事、正确的做事和第一次做正确。因此，第一次就把事情做对，三个因素缺一不可。每个人都坚持第一次做对，不让缺陷发生或流至下道工序或其他岗位，那么工作中就可以减少很多处理缺陷和失误造成的成本，工作质量和工作效率也可以大幅度提高，经济效益也会显著增长。四、作用与应用范围作用：4.1使任何的错误，绝不会发生。4.2使错误发生的机会减至最低。应用范围：无论是在机械操作，产品使用，以及文字处理上皆可应用到。五、基本原则在进行“防错法”时，有以下4原则可供参考：（一）使作业的动作轻松难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。（二）使作业不要技能与直觉需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误。考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业。（三）使作业不会有危险因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险。马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。（四）使作业不依赖感官依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生失误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断。如：考勤刷卡，当听到有声音同时出现信号灯亮时，即可用二重判断来确保刷卡有效。六、防错管理流程顾客需求设计FMEA过程FMEA控制计划作业SOP设计防错设计修改过程防错过程修改防错输出防错运行七、防错的2个途径theDesign重新设计产品消除犯错误的条件重新进行对称或不对称设计改变材料改变组件的类型、特征或供应商theProcess制造过程改变或增添工具、工装改变加工步骤增加使用清单、模板或测量仪执行控制图表防错的2个途径theDesign重新设计产品零件仅具有唯一正确的装配位置常用的防错设计特征零件的防错设计特征越明显越好夸大零件的不相似处夸大零件的不对称性设计明显防错标识八、防错的五大基本思路