如何推行TPM？

如何推行TPM？TPM办公室制造业竞争能力全球化高质量低成本激烈竞争环境问题的关注世界级制造柔性/灵活性创新先进技术新贸易规则产品生命周期的缩短一，TPM的发展历史•TPM是日本在ProductiveMaintenance(PM-生产力维护)的基础上发展起来的一套管理系统•1971年,一家日本汽车配件厂(NippondensoCo.,Ltd.)在JIPM（Nakajima）的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-member-participationProductiveMaintenance(全员共同参与的生产力维护),其简称为TotalProductiveMaintenance(TPM)•二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统•与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领域,成为了一套综合性的企业管理系统TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式的生产维修”。按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：（1）以最高的设备综合效率为效率目标；（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；（5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动生产维修二、TPM的定义日本人在1971年提出TPM，这一整套理论和规则其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新的体会和新发展，TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。现在在原有TPM的基础上又提出了更高的目标。近年提出的TPM基本原则是：（1）建立盈利的公司文化推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大限度的满足客户要求。三、TPM的基本原则（2）推进预防哲学（MP-PM-CM）从维修预防到预防维修到改进维修，来防止损失，达到损失为零。（3）全员参与各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。（4）现场实践，推行TPM的企业实行“现场实践”落实到人的检查方式，实行视觉控制，创造良好的工作环境。（5）争取4S（CS，ES，SS，GS）。（6）自动化与无人化工厂的运行创造一个无人的、对人友好的或者灵活的工作环境。三、TPM的基本原则改善人力资源TPM改善设备改善公司文化四、TPM的主要目标Unilever(China)HFFactoryTPMObjective联合利华(中国)合肥工厂TPM目标•ZeroAccident零事故•ZeroDefect零缺陷•ZeroBreakdown零故障•ZeroWaste零浪费-TPM的显性目标OEE-%100%人工效率Highest不良品-%Zero直接人工成本-Lowest原材料消耗-%Zero计划符合率-%100%损失工时事故,件Zero环境投诉-%100%缺席率-%Zero改善建议数量HighestProductivity生产效率Quality质量Cost成本Delivery交货Safety安全Morale士气四、TPM的主要目标思考方式：“我操作，你维修”损失仅仅是机器故障和浪费有生产就有损失，损失是正常的旧设备的劣化是正常的TPM前五、TPM的影响TPM操作工也要对分析设备问题出力理解16大损失而不是仅仅2大损失损失是不正常现象设备劣化应当避免工作中安全健康环保的意识五、TPM的影响TPM:态度转变我操作，你维修！我操作，我维修！五、TPM的影响五、TPM的影响TPM有效的实例（以若干典型公司为背景）P（生产率）停机减少98%（由1000例/月减少到20例/月）Q（质量）过程废品减少90%，总废品减少70%C（成本）节约人力30%，维修费用降低15%-30%，节能30%D（交付）库存减少50%，库存周期周转提高到200%S（安全/环境）零事故零污染M（士气）上进人数提高到230%，小组会议增加到200%TPM可以使企业受益成本质量生产率库存周转安全/环境劳动情绪经济目标企业形象与信誉TPM隐性收益-公司上下团队合作良好-员工技能、知识增长-安全、清洁、愉快的工作环境-员工士气、归属感-改善公司形象五、TPM的影响六，与TPM有关的两大管理系统•5S系统•视觉化管理系统(VCS)•5S和VCS系统是开展TPM活动的基础七，TPM的八大支柱5S&VCS活动教育与培训计划维护自主维护初期管理个别改善安全、健康、环保世界级工厂个别改善(保护和维护已有的成果)（达到更高的水准）（形成根基）自主维护5S和VCS－土壤七，TPM的八大支柱-TPM之屋七，TPM的八大支柱-自主维护关键点:•以小组为单位，按照程序规定的清晰步骤，逐步推进。•全面推进之前设立样板线。•每步以审计结果衡量进展情况。•通过渐进的改变培养自主管理能力及主人翁精神。•恢复并使设备维持在初始(新的)状态。•消除快速劣化，并通过清扫、润滑、点检活动防止故障出现。主要工具:•一点教程•5S/可视化管理•5WHY’s分析•活动板报•清扫、润滑、点检标准主要目标通过培训使操作工掌握熟练的技能，以使操作工自己可以将设备维护在理想状态。七，TPM的八大支柱-自主维护Step1:初期清扫Step2:困难源对策Step3:临时基准书Step4:总点检Step5:自主点检Step6:标准化Step7:完全的自主管理Step0:准备停止强制劣化预防劣化操作工维修工七，TPM的八大支柱-自主维护为什么推行自主维护？时间不够生产时间剩余计划速度平稳的生产速度有助于预测材料、人工、等的消耗，按时准确地完成交货七，TPM的八大支柱-自主维护设计速度速度损失启动损失停机损失故障/更换品种/清洁/调节小停机/空转速度时间七，TPM的八大支柱-自主维护问题可以被自主维护所解决问题依靠维修和工程部门来解决.70%30%清洁、润滑、点检、紧固没有执行劣化的发生未引起注意低水平技能、没有遵循正常的操作流程自主维护专业维护七，TPM的八大支柱-自主维护AM活动推广要点1.确保所有成员得到充分培训2.确保相关部门的全力支持与协作3.确保每个阶层都有AM活动小组4.控制小组规模5.自主维护活动需要管理6.一切先在示范线上进行演示7.每次只走一步8.每步都进行审计七，TPM的八大支柱-自主维护AM活动推广要点9.使用传递培训10.让大家感受成功11.把改善融入小组活动中12.让小组成员制定自己的规章13.快速处理所提出的维修要求14.一定要彻底七，TPM的八大支柱-自主维护七，TPM的八大支柱-个别改善关键点:•交叉的项目小组活动•对损失结构的清晰理解•遵循解决问题的框架流程•Plan,Do,Check,Action(PDCA)主要工具:•PDCA•损失树•柏拉图(PARETO)分析•WHYWHY分析•PM分析•(HIGHSPEEDVIDEO快速录像)•快速换线等.主要目标•改善设备效率•通过提高设备可靠性•因而减少设备六大损失-停机(故障,换线(换产品),开关机)-空闲(小停机)/速度降低-废品/回料七，TPM的八大支柱-个别改善PartialImprovement(DesignImprovement)AutonomousMaintenanceCONDITIONDETERIORATIONORIGINALCONDITION1500CC~3000CCRealiabilityYEAR15432车况变坏初始状况局部改善自主维护年七，TPM的八大支柱-个别改善－－减少损失，持续改进6.执行改善7.检查结果8.巩固推广1.选择主题2.理解现状3.暴露并消除非正常状况4.分析原因5.对改善进行计划16大损失管理损失操作和移动损失工艺结构损失后勤损失监测和调整损失人力效率损失能源损失工具损失能源和材料损失产得率损失设备故障设置与调整产品切换损失开停车损失速度损失小停车损失质量缺陷或返工损失工厂效率设备效率损失停机损失七，TPM的八大支柱-个别改善TPM的十六大损失TPM16大损失的描述如下：1.影响设备效率的八大损失第一类损失---停机损失（1）设备故障；（2）安装调整；（3）更换刀具、夹具；（4）开工；（5）其它停机：清理、检查、等待指示、等待材料、等待人员安排、质量认可；第二类损失---操作损失（6）短暂停机与闲置；（7）速度损失；第三类损失---质量缺陷损失（8）废品与返工；七，TPM的八大支柱-个别改善TPM的十六大损失2.影响人工效率的五大损失第一类损失---生产工时损失（9）管理损失：等待指示或等待材料；（10）操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能和劳动情绪影响；第二类损失---生产线组织工时损失（11）生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失；（12）后勤损失；第三类损失---人工缺陷损失（13）质量和调整损失；七，TPM的八大支柱-个别改善PM的十六大损失3.生产单元的材料、模具、工具和能源所造成的三大损失（14）产量损失：废品、开工、切削、重量、超负荷损失；（15）能源损失：启动、过载、温度损失；（16）模具、工具、夹具本身损失；七，TPM的八大支柱-个别改善PDCAPlanDoCheckActP－计划什么？时间？哪里？为什么？谁？怎么？D－做执行计划的方案对策C－检查检查改善的过后的效果A－行动防止再发生标准化水平推广进一步改进七，TPM的八大支柱-个别改善个别改善—小组活动的一种七，TPM的八大支柱-个别改善主要目标改进设备维护活动的效率•减少六大损失-停机(故障,换线(换产品),开关机)-空闲(小停机)/速度降低-废品/回料•减少维护费用关键点:•培训操作工协助维修人员完成点检、润滑、发现问题的任务。•实施预防维护和预制维护-定期维护,-基于设备状况的维护(提前发现问题)•实施故障分析，防止重复出现•润滑管理•备件管理主要工具:•振动分析•润滑油分析•温度曲线分析•PM&WHY,WHYWHY分析七，TPM的八大支柱-计划维护七，TPM的八大支柱-计划维护维护活动的分类及其职责分类预防测量复原开展实施职责操作维修正确的操作润滑清洁,分析潜在的缺陷紧固设定和调节小维修以时间为基础的点检以时间为基础的检查以时间为基础的维修非时间计划性维修强度的提高减少负载精度的提高趋势控制检查操作的改善状态监测(发展)MP活动计划性的故障维修突发性维修正常操作日常维护以时间为基础的维护预测维护操作状态,老化的日常点检纠正维护(可靠性)纠正维护(可维护性)其它维修作业的改善改进维修质量的提高紧急维修设备异常的提早发现和快速处理纠正维护维修的预防生产维护故障维修预防维护七，TPM的八大支柱-计划维护操作/维修的作用分工目标工作分类实施活动分工预防劣化测定劣化修复劣化操作维修OEE85%维护活动正确操作设定与调节正常操作清洁和发现潜在缺陷与对策润滑紧固使用条件及劣化的日常点检小维修日常维护七，TPM的八大支柱-计划维护操作/维修的作用分工目标工作分类实施活动分工预防劣化测定劣化修复劣化操作维保OEE85%维护活动定期检查定期测试定期维护定期停车修理趋势控制计划外停车修理状况早期探测/确认及快速措施和惯常的沟通突发的维修预防维护故障维修七，TPM的八大支柱-计划维护操作/维修的作用分工目标工作分类实施活动分工预防劣化测定劣化修复劣化操作维修OEE85%改善活动提高材料强度降低负荷纠正维护(可靠性)提高精度发展状态跟踪检查工作的改善维修工作的改善提高维修质量纠正维护(维修性)七，TPM的八大支柱-计划维护七，TPM的八大支柱主要目标提高操作工及维修工的操作和维修技能关键点:•行为(态度)(SOFTSKILLS)方面培训•技能(HARDSKILLS)培训主要工具:ETHOS•培训项目/技能矩阵图(应知应会)skillmatr