产品质量控制流程

深圳市百信通讯技术有限公司文件编号：BX-WI-PZ-02版本：A/0标题产品质量控制流程生效日期：页码：1of8批准/日期雷振海2009-1-12审核/日期欧春明2010-1-8制订/日期刘芳芳2009-12-291.0目的：为规范和提高百信产品品质控制，特制定以下产品质量控制流程2.0适用范围：适用于百信所有手机原材料，半成品和成品3.0定义：3.1新机型试产到量产的品质目标(直通率85%以上,单项不合格不得超过3%，同时要求通过“量产评审”)若量产评审不合格需要让步放行时，备注在量产评审报告上。3.2供应商来料批不合格率(每个月内不得超过15%)连续三个月不达标的供应商为不合格供应商，此类供应商将给予一个月的改善期限，若仍不达标取消其供应商资格3.3量产一个月后机型生产中的品质目标(直通率93%以上,单项不合格不得超过2%)3.4加工厂生产过程中实行日常点检(每日不允许有不合格项)3.5对于OQC出货检查的批合格率(95%以上)3.6售后的客退率(1%)4.0职责：4.1品质经理的职责：全面质量管理工作，安排指导协调处理品质问题，建立品质系统，使公司产品达到品质目标，具体如下：4.1.1品质目标的建立，品质数据的收集与维护4.1.2新产品导入品质控制4.1.3供应商管理和来料品质监控4.1.4生产过程品质监控4.1.5出货品质控制4.1.6售后客退率改善4.1.7客户投诉处理4.2品质工程师（重点是试产和售后改良，突发性的，批量性的跟进）（PQE）：4.2.1跟踪试产，分析试产坏机并提出相应改善方案4.2.2供应商来料改善和生产线不良改善4.2.3售后不良坏机分析和改善4.2.4客户投诉及跟踪改善4.2.5处理突发性和批量性不良4.3供应商管理（SQE）（重点是量产前供应商来料达标辅导，监督量产期间供应商来料合格率管理）：4.3.1对于新进供应商进行评价和审核4.3.2供应商辅导和品质改善。产品质量控制流程2/84.3.3处理来料不良并监督供应商改善4.3.4ROHS资料收集的管控。4.3.5供应商来料批不合格率的统计和管控。4.4驻厂工程师：（重点是量产的品质控制，时效性把握）4.4.1来料品质及出货品质的控制；4.4.2量产的跟进，跟踪，并对品质不良的有效改善；4.4.3供应商的来料改善控制及跟踪；4.4.4新材料，新工艺，新供应商的导入和验证；4.4.5对于加工厂的生产进度跟踪和品质控制（直通率的改善和OQC合格率改善）4.5驻厂OQC：4.5.1对于代工厂OQC抽检合格的每一批产品进行再抽检,并提供检验报表4.5.2对于生产线上的标准严格把关4.5.3对于生产线各工位参数进行实时监督和点检4.6部门文员：4.6.1对于供应商的相关信息进行保管和输出；4.6.2对于各品质数据进行收集,整理和管控；（直通率，OQC合格率和客退率统计）4.6.3对于品质系统文件进行收集,编号,整理,管控4.6.4各项目资料文件的收集，编号，整理和输出。（总助配合）4.7副总助理：4.7.1参与前期的商务接洽，协议的拟定4.7.2配合部门文员的品质质量协议和资料文件的输入。4.7.3副总安排的其他事务4.7.4引进项目的交货进度的跟进4.7.5部门会议的组织5.0程序：5.1本公司产品经过以下生产流程：新产品导入量产流程供应商提供物料到加工厂IQC抽检物料生产线生产OQC检验合格后出货市场反馈及售后维修5.2由以上生产流程分解出以下九个产品质量控制流程：5.2.1新产品导入量产流程：5.2.2供应商评价和审核流程5.2.3来料检验流程及标准5.2.4生产过程控制流程5.2.5不良品处理流程，包括物料报废流程，在线维修流程和退料流程5.2.6OQC检验流程及标准5.2.7售后不良分析处理流程5.2.8加工厂管理流程5.2.9可靠性不良处理流程产品质量控制流程3/85.3新产品导入时品质工程师全程跟踪品质状况，试产阶段品质控制项目如下：事项责任部署相关文件对于试产和量产所要达到品质目标作成计划品质工程师品质计划签样项目经理签样清单需要每个工位的流程图，并提出重要工位点产品部工位流程图（代工厂结合设计公司制作）对于新软件是否与说明书的内容相符软件测试员软件测试报告对于各软件进行测试软件测试组软件测试报告整理试产中产生的问题，并对问题进行分类，召集各部门提出改善方案项目经理试产报告对于硬件的测试，天线信号的测试，射频参数的测试硬件工程师硬件测试报告负责对于试产结果与品质目标是否一致，若不一致，则要求相关部门改善品质工程师试产评估备注在试产报告上对于新机型的直通率品质工程师直通率报表来料不格率监督和改善SQE来料不格报表可靠性测试可靠性测试工程师可靠性测试报告5.4供应商评估和审核流程：供应商的选择、评估和审核主要由项目经理、采购和SQE来完成（下单的供应商必须在SQE的合格供应商清单内）。5.4.1供应商的选择：5.4.1.1百信公司按照供应商提供的原材料对于产品影响的重要程度，需对供应商分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三类，Ⅰ类供应商提供的原材料对产品有非常重要的影响，包括LCD，camera，PCB，IC及壳料，按键，Ⅱ类供应商提供的原材料对于产品质量有重要影响，如FPC，MIC，马达等，Ⅲ类供应商对产品质量有一般影响，如小电阻和电容（界定的要更明细）5.4.1.2供应商的基本情况调查：对于老供应商，若要扩展新供货品种，则查询该供应商的评定资料及以往业绩记录，具体还包括产品供应能力、供货及时性、财务状况、相对于竞争对手的优势、对于质量问题处理的及时性以及其质理管理体系的相关信息，对于新的供应商，主要调查供应商的企业规模，生产规模，主导产品，管理水平，生产设备，检测人员和设备，过程能力指数，体系认证情产品质量控制流程4/8况，主要原材料来源、相关经验、主要顾客及其反馈信息,形成记录为《供应商调查书》5.4.1.3供应商选择流程：百信重点针对Ⅰ、Ⅱ类供应商进行评价审核5.4.2供应商合约：包括产品技术信息、质量协议、基本供货协议5.2.3供应商评定：供应商业绩评定指标主要有供应商提供产品的质量、服务的质量、满足企业订货的情况、及时交付产品的情况，可核心发展性，可根据供应商的上述指标对于供应商划分为A、B、C、D四级，A级为优秀供应商，B级为良好供应商，C级为合格供应商，D级为不合格供应商，作成《供应商质量审核表》5.5来料检验流程及标准:为了控制来料不良的批次问题及对供应商来料不良的管控，供应商提供的来料均要求进行IQC检验，IQC检验工作由IQC检验员来完成，不良处理及对供应商的管控由品质工程师来完成。5.5.1来料检验流程如下：5.5.2IQC抽样计划:依照GB2828-2003正常一次抽样，检验水平Ⅱ实施随机抽样5.5.2.1对于试产阶段,IQC将100%检查所有机械料与关键料（若适当）5.5.2.2对于小批量试产阶段,IQC对所有机械和关键料的抽样大小是正常抽样的两倍，供应商提供调查表初审供应商报价初审供应商报价检验现场评审确认小批量试产纳入供货系统递交资料合格报价合格送样合格合格合格供应商提供物料到百信仓库IQC检验由仓库通知IQC检验员合格不合格，退供应商不合格后供应商挑选IQC记录,作成标识卡仓库发料到产线生产产品质量控制流程5/85.5.2.3对于通用料或旧料，IQC实行正常的抽检5.5.2.4每一批电池和充电器供应商必须出示相关证明表示其产品已经达到行业标准和通过了相关参数的测试（责任人？哪个环节来落实？）5.5.3.签样:对于关键元件，有必要签初始样品认证报告或限度样品认证报告（所有元件？）签样流程如下：研发签样，附上规格书和样品承认书，项目经理和采购，SQE分别签字，一共四份，采购一份，供应商一份，研发一份，加工厂一份5.5.4来料检验的标准及作业指导书由SQE完成5.5.5SQE负责处理IQC检查出来的不良，并计算周批合格率和月批合格率，通过此指标来评价供应商的品质状况。5.6生产过程品质控制流程5.6.1生产过程控制指标如下：直通率直通率=各工位的一次直通率的乘积,百信公司要求直通率在93%以上不良率=各工位的不良总数除以总数，百信公司要求不良率控制在7%以下DPPM=不良率×1000000生产过程品质控制流程如下：5.7不良品处理流程：不良品指生产线发现的不符合品质要求的半成品或成品，按产生的原因可分为生产制程造成的不良和来料不良,当生产线发现不良品应用红色的箭头纸标识不良现象，并把不良品放置在不良区域，处理流程如下，设计开发在小批量试产前制定产品生产流程及各工位指导书品质工程师制定各工位的QC控制图和IPQC点检表，注明重h点工位IPQC按点检表点检工位，在线QC按作业指导书全检并做成记录加工厂对记录进行整理作成直通率和不良率的报表及走势图驻厂工程师召集各部门对直通率和不良率进行改善，达到目标生产线上产生不良生产制程产生的不良来料不良驻厂工程师确认SQE通知供应商确认在线维修报废（责任界定）产品质量控制流程6/85.7.1退料流程：当发现生产线有来料不良并经驻厂工程师确认后可退供应商时，先应由IQC开具来料不良报告，给到PMC，采购和品质经理签字后，由仓库开单给供应商。5.7.2在线维修：当发现由于生产制程导致不良品，由驻厂工程师确认可以进行维修时，由生产线开单把相关数量的坏品转移给维修组，维修组形成进出帐，并由驻厂工程师作成维修的作业指导书供维修人员维修，维修后的良品经品质工程师确认后方可转给生产线。5.7.3报废流程：由加工厂自行承担5.8OQC再抽检检验流程及标准:为了控制出货品质问题及对各生产流程，设计，来料不良的管控，百信产品出货之前均要求进行OQC的检验，OQC检验工作由OQC检验员来完成，若发现不良处理由品质工程师完成.5.8.1抽样计划:批的数量抽样数主缺次缺接收拒收接收拒收大于280小于500320112大于20小于280200101大于0小于20全检5.8.2缺陷级别定义致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。严重缺陷：产品存在使人异常的缺陷，为主要缺陷。轻微缺陷：上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。5.8.3外观检验条件距离：肉眼与被测物距离30cm时间：10秒钟内确认缺陷角度：被测面与光源成45度视角与被测物成45度角至90度角范围内照明：40W，距离检测者1-1.5m5.8.4表面分级及验收标准参考百信产品出货标准退料给供应商生产线入库之前OQC检验由生产线通知OQC检验员检验合格不合格，生产线返工,品质工程师分析原因，寻找对策OQC作成记录并标识状态生产线入库产品质量控制流程7/85.8.5检验顺序：先检查包装再检查标签和贴纸再检查手机外观再检查功能对ESN号记录ESN号重新包装把检验结果通知生产线，若有不良，立即通知驻厂工程师5.8.6驻厂工程师负责对OQC的坏机进行分析，总结，并计算周批合格率和月批合格率,通过分析结果来评价OQC的检验能力，生产线的品质状况及设计开发的缺陷。5.9售后不良处理流程如下（关键环节：售后提供流水帐）：5.10加工厂管理流程：5.10.1加工厂负责文控部门的组成工作，由百信文控提供生产资料给外协厂的文控，生产资料包括但不限于生产流程图，作业指导书，生产线工位控制图，来料检验标准及出货检验标准，驻厂工程师负责解决外协加工厂的工艺，技术和质量问题5.10.2加工厂根据工程技术部提供的资料应形成相应的对口负责人，包括项目负责人，工程人员，生产负责人员，品质人员及生产计划人员5.10.3当产品设计变更或因新物料试产时，由百信工程部填写《ECN》，并由品质工程师确认检验标准后，发放给外协加工厂的文控及生产线，5.10.4百信外协驻厂工程师对于加工厂的生产计划，生产过程，生产品质进行监控，并制定外协加工厂的评价表，包括出货的及时性，加工能力，生产线直通率，不良率，批合格率，为考核加工厂或更换加工厂提供依据。5.11可靠性测试工程师执行产品可靠性测试,制定并发出可靠性测试报告。在试产阶段的可靠性由项目经理负责跟踪改善，量产阶