【经营管理】渠道创新与知识管理

page12019/7/31第三讲ERP系统的演变、管理内核和最新发展1－ERP的发展历程2－核心管理思想3－系统实现4－讨论与体会page22019/7/31定货点法MRP闭环MRPMRPIIERPERP的发展演变过程page32019/7/31物料需求控制的思考，寻找优化库存的数学模型1960年，计算机应用于库存管理，出现计算机辅助编制的物料需求计划（MRP）20世纪80年代，不再局限于以库存管理为核心，延伸至整个生产经营过程的方方面面，发展至制造资源计划（MRPII）20世纪90年代，出现ERP概念ERP的发展历程page42019/7/31安全库存定货点定货提前期时间库存数量•始于二三十年代•只适用于稳定消耗•独立、连续的需求•提前期已知、固定订货点法page52019/7/31（1）订货点的确定（2）订货点法的假设早期库存控制的订货点法page62019/7/31（1）订货点法基本原理为了避免缺货，按经验确定未来的物料需求。订货点=单位时期的需求量×订货提前期+安全库存量如：某项物料的需求量为每周100件，订货提前期为6周，需保持两周的安全需求量，则订货点：（100×6＋200）＝800（件）当目前现有库存和已发出的订货之和低于订货点，马上订货。page72019/7/31库存订货点理论物料消耗速度时间库存量订货提前期安全库存量订货点=单位时区的需求量*订货提前期+安全库存量（1）订货点的确定订货提前期订货提前期订货提前期订货提前期数量时间均衡消费消费加快消费减慢订货点订货点不变订货点升高订货点降低增加订货量订货量不变T最大库存批量TTT安全库存量订货点的变化page92019/7/31例：订货点的确定如果当该物料的现有库存和已发出的订货之和低于订货点时，则必须进行新的订货，以保持足够的库存来支持新的需求。如果某项物料的需求量为每周100件，提前期为6周，并保持2周的安全库存量，那么，该项物料的订货点是多少？安全库存量：100*2=200订货点：100*6+200=800page102019/7/31“补充”的含义订货点法实质是着眼于“库存补充”的原则“补充”的意思是把库存填满到某个原来的状态“库存补充”的原则是保证在任何时候仓库里都有一定数量的存货，以便需要时随时取用AB(1)C(1)D(2)假设B现有存货50个，D有存货20个，问：A产品接到销售订单80个，应采购原料D多少个？（2）订货点法的局限1、订货点法假设各种物料需求相互独立，每种物料独立确定需求，造成物料不匹配的情况。page122019/7/31对各种物料的需求是相互独立的订货点法不考虑物料项目之间的关系，每项物料的订货点是分别独立的加以确定。但是，制造业物料需求的一个特点就是物料的数量必须是配套的，以便能装配成产品。结果是，单项物料的供货率虽然提高了，但是总的供货率却降低了。AB(1)C(1)D(2)假设B现有存货50个，D有存货20个，问：A产品接到销售订单80个，应采购原料D多少个？（1）传统的解法：因一个A用2个D，故生产80个A，需采购D80*2-20=140个。（2）现代的解法：80个A需要B：80*1-50=30个；30个B需要采购D：30*2-20=40个**传统的解法较现代的解法，多浪费100个。早期库存控制的订货点法page142019/7/31（2）订货点法的假设对各种物料的需求是相互独立的物料需求是连续发生的库存消耗之后，应被立即重新填满“何时订货?”是一个大问题page152019/7/31对各种物料的需求是相互独立的订货点法不考虑物料项目之间的关系，每项物料的订货点是分别独立的加以确定。但是，制造业物料需求的一个特点就是物料的数量必须是配套的，以便能装配成产品。结果是，单项物料的供货率虽然提高了，但是总的供货率却降低了。2、订货点法假设物料需求的连续性，即需求相对均匀，库存消耗平稳。如何确定需求的时间？订货点法依据的是物料的平均消耗数据确定需求量，因为实际中需求是不连续的，订货点法造成存货积压和库存短缺同时存在。早期库存控制的订货点法page172019/7/31物料需求是连续发生的实际中，对产品零部件的需求是不均匀、不稳定的，库存消耗是间断的，这主要是由于下道工序的批量要求造成的。需求不连续的现象提出了一个如何确定需求时间的问题。订货点法是根据平均消耗来间接的指出需求时间，这对于实际工作是毫无意义的。结果，在实际需求发生之前将有大批的存货积压在仓库，或者由于需求不均衡和其他因素造成库存短缺。3、订货提前期的已知与固定实际中并非如此，是变化的，不固定的。4、重新填货，库存量低于订货点时，立刻订货补充事实上，立刻补充往往造成库存积压，依据需求的具体时间补充即可。到底应当何时订货，订多少？早期库存控制的订货点法page192019/7/31分析结论：订货点库存控制模型是理论错误。page202019/7/31•始于60年代•独立与非独立需求•时间分段的库存状态•没有考虑实现的可能主生产计划产品信息物料需求计划库存信息加工计划采购计划BOMMRP:物料需求计划page212019/7/31基本MRP与订货点法的区别一是通过产品结构将所有物料的需求联系起来二是将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别加以处理三是对物料的库存状态数据引入了时间分段的概念page222019/7/31独立需求和非独立（相关）需求独立需求项目：某项物料的需求量不依赖于企业内其他物料的需求量而独立存在。如最终产品。需求量和需求时间由预测和客户订单、厂际订单等外在因素来决定。非独立需求项目：某项物料的需求量可由企业内其他物料的需求量来确定。如原材料、零件、组件等。需求量和时间由MRP系统来决定。page232019/7/31独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产圆珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的物料便是相关需求，其需求数量是通过MRP计划得到的。但是，若单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。在编制ERP计划时，必须认真地分析和收集独立需求与相关需求。page242019/7/31通过产品结构将所有物料的需求联系起来订货点法是孤立地推测每项物料的需求量，从而造成库存积压和物料短缺同时出现的不良局面。MRP通过产品结构把所有物料的需求联系起来，考虑不同物料的需求之间的相互匹配关系，从而使各种物料的库存在数量和时间上趋于合理。产品结构中物料的需求量是相关的page252019/7/31物料需求区分为独立需求和非独立需求订货点法不考虑物料项目之间的关系，认为各种物料的需求是相互独立的MRP把所有物料按需求性质区分为独立需求项和非独立需求项，并分别加以处理。page262019/7/31物料的库存状态数据引入时间分段的概念所谓时间分段，就是给物料的库存状态数据加上时间坐标，按具体的日期或计划时区记录和存储库存状态数据。例:某物料的库存状态数据为：库存量：30已订货量：25需求量：65可供货量=库存量+已订货量-需求量=30+25-65=-10思考：是不是当可供货量的计算结果是负值的时间就是订货时间呢？page272019/7/31上述库存状态数据以周为单位给出时间坐标：库存状态数据12345678910库存量30301010-2500000已订货量00000250000需求量0200350000010可供货量301010-2500000-10注意：维护、更新按时间分段的库存状态记录所要进行的数据处理工作量是相当大的。144025000100000？page282019/7/311生产什么？2用到什么？3已有什么？4还缺什么？何时定货？（量）（时）问答1销售订单、需求预测2产品信息，物料清单3库存记录，物料可用量4建议的加工及采购计划（2）基本MRP的数据处理逻辑page292019/7/31（2）基本MRP的数据处理逻辑主生产计划需求预测销售订单物料需求计划物料清单库存记录采购计划自制计划委外计划page302019/7/31MRP的基本逻辑制造什么→主生产计划用什么制造→物料清单具备什么→库存记录需要什么→生产计划或采购计划主生产计划物料需求计划物料清单库存记录page312019/7/31物料需求计划MRP42产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS1潜在客户预测合同MRP的逻辑流程图采购计划生产计划卖什么？做什么？买什么？市场要什么？page322019/7/31（3）基本MRP的数据处理过程物料的库存状态数据包括：库存量：即库存可用量，指某项物料在某个时区的库存数量。预计入库量：指在本时区之前的各时区中已下达的订货，预计可以在本时区之内入库的数量。毛需求量：指为满足市场预测或客户订单的需求或尚属物料项目的订货需求而产生的对该项物料的需求量。净需求量：从毛需求量中减去库存可用量和预计入库量之后的差。其可以通过库存量的变化而得到。物料的净需求及其发生时间指出了即将发生的物料短缺。某时区库存量=上时区库存量+本时区预计入库量-本时区毛需求量page332019/7/31MRP的数据处理过程（提前期：4；初始库存量：23）时区12345678毛需求量20251512预计入库量30库存量2333388-7-19-19净需求量712计划订货量712计划订单下达712page342019/7/31思考：如何确定低层物料的需求ABCD预计可用量215746X：产品A：装配件B：子装配件C：零件D：原材料100？？？？page352019/7/31如何确定低层物料的需求假定要生产100件X，A,B,C,D的预计可用量分别是2,15,7,46,那么，如下的计算正确吗？A:100-2=98B:100-15=85C:100-7=93D:100-46=54page362019/7/31如何确定低层物料的需求X的计划生产量:100对A的毛需求:100A的预计可用量:2对A的净需求:98对B的毛需求:98B的预计可用量:15对B的净需求:83对C的毛需求:83C的预计可用量:7对C的净需求:76对D的毛需求:76D的预计可用量:46对D的净需求:30page372019/7/31（4）基本MRP的前提条件主生产计划（MasterProductionSchedule）物料清单（BillOfMaterial）库存记录（InventoryRecord）物料代码（ItemNumber）page382019/7/31物料清单（BillOfMaterial）ABCDEFGHJLIKpage392019/7/31（5）基本MRP的基本假设保证BOM和库存记录文件的数据的完整性所有物料的订货提前期是已知得所有受其控制的物料都要经过库存登记用于构成某个父项的所有子项都必须在下达父项的订货时到齐每项物料的消耗都是间断的page402019/7/31•始于70年代•封闭的反馈循环系统•APICS的推广作用•局限在微观、物料层次主生产计划产品信息物料需求计划库存信息加工计划采购计划BOM能力需求计划？闭环MRP（考虑产能）page412019/7/31基本MRP的缺陷：只考虑了产品结构和库存信息对影响交货的其他因素如：制造工艺、生产设备、生产产能、运输能力、供货能力等没有考虑生产计划的变更也没有考虑按基本MRP作出的计划往往不可行闭环MRP理论：随着市场的发展和基本MRP的应用与实践，20世纪80年代初在基本MRP的基础上形成了闭环MRP理论闭环MRP理论：应考虑能力的约束，在满足能力的需求的前提下才能保证物料需求计划的执行和实现企业必须对投入与产出进行控制，即对企业的能力进行校验和执行控制闭环MRPpage422019/7/31闭环MRP理论认为主生产计划与物料需求计划（MRP）应该是可行的，即考虑能力的约束，或者对能力提出需求计划，在满足能力需