市政公路监理细则

市政公路监理细则编制：赵小文审核：广州市恒茂建设工程监理公司2011-5-9日目录1、专业工程特点2、监理工作流程3、监理工作要点及目标值4、监理方法和措施5、工程验收流程1、专业工程特点：2、监理工作流程3、监理工作要点及目标值监理单位编制监理大纲监理单位投标建设单位选择监理单位监理单位与建设单位签订监理合同项目监理机构进驻编写监理规划及细则项目监理实施进度管理投资控制质量控制合同管理信息管理对投入品的质量控制施工及安装工艺过程的质量控制对产品的质量控制监理合同结束合同评审3,1准备工作监控要点及目标值3.1.1熟悉合同文件、设计文件及有关技术资料，组织或协助业主组织图纸会审和设计技术交底；3.1.2审批施工单位的施工组织设计，审核、检查进度计划及质量目标控制计划，签返《施工组织设计（方案）报审表》；3.1.3检查施工单位质量保证体系的建立情况，检查、核实施工技术管理人员到位及劳力进场情况；3.1.4检查施工机具进场情况，施工机具性能和数量是否满足施工要求，签返《进场设备报验单》；3.1.5审查施工技术管理人员的技术资质及条件是否符合工程项目的要求；3.1.6检查、复核施工单位测量控制点建立情况，批复《测量放样报验单》；3.1.7核查施工单位各类材料的进场数量、质量（含质保书）及检测报告，签返《建筑（安装）材料报审表》；3.1.8检查施工单位施工准备情况，批复《工程开工报审表》。3.2施工阶段监控要点及目标值3.2.1路床3.2.2路床不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象；3.2.3路床用12～15吨压路机碾压后，轮迹不得大于5mm；3.2.4石质路床必须嵌缝紧密，不得有坑槽和松石；3.2.5路床的质量控制目标如下表路床控制目标值序号项目压实度(%)及允许偏差检查频率检验土路床石路床范围点数方法1压实系数(深度0～３０cm)快速路和主干路轻型击实981000平米3用环刀法检验重型击实95次干路轻型击实95重型击实93轻型击实92重型击实902中线高程±20mm±20mm20m1用水准仪器测量3平整度20mm30mm20m路宽＜91用3m直尺量取最大值9～152＞1534宽度±200mm±100mm40m1用尺量5横坡±20mm且不大于±0.3±0.5%路宽＜92用水准仪器测量9～154＞1563.3水泥稳定碎石层3.3.1恢复道路中线，直线段每10米设一桩，弯道每5米设一桩，并在路肩外设置指示桩，并在指示桩上标出高程线和把松铺线和压实后的设计标高定在边桩上，签返《施工放线报验单》。3.3.2检查施工单位水泥稳定碎石层配料是否准确，含水量、水泥用量是否符合要求。3.3.3水泥稳定碎石基层所用的水泥宜用标号较低的325#缓凝型水泥，终凝时间在6小时以上，基层压实工作必须在水泥终凝前完成。3.3.4水泥稳定碎石基层，碎石最大粒径不应超过5cm，碾压应均匀、密实，用12吨以上压路机碾压，轮迹深度不应大于5mm。3.3.5水泥稳定碎石基层的施工质量，应符合下表：序号项目允许偏差检验方法检验频率范围点数1当量回弹模量值或计算回弹弯沉值不小于设计要求取样检验50m22压实度（重型击实）不小于规定要求用灌砂法测定1000m213厚度±10%用尺量50m14宽度不小于设计规定用尺量50m15横坡高程≤±1%水准仪测量100m3—76纵坡高程±10mm水准仪测量20m17表面平整度10mm用3m直尺量取最大值50m13.3.6横向接缝处理：当混合料摊铺结束时，人工将未端混合料弄整齐，紧靠混合料放置两条方木，方木高度与混合料压实厚度相同。在方木的另一侧用碎石回填约3米长，其高度高出方木几厘米，压实时，压路机后轮应超过混合料。第二天接着铺时，取出方木，清除碎石，使横缝垂直对接，不允许斜接。3.3.7养生：在水泥稳定层经压实和压实度检验后，应立即并加强养护，经常保持水泥稳定层表面湿润，养护期不宜小于7天。控制车辆通行，不使基层出现车槽。基层如有损坏应在浇注砼板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。3.4水泥砼路面3.4.1水泥混凝土路面的模板宜采用钢模，最好是同路面厚的槽钢，不允许变形，模板高度控制在±2mm偏差范围内。3.4.2路面砼的含砂率控制在30—35%，砼拌合用砂及碎石的技术要求，应符合规范GBJ97-87第4.1.2条及4.1.3条规定要求。3.4.3水泥路面的砼强度应以抗拉弯来控制，砼配合比应比设计强度提高10—15%。3.4.4砼拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑的稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。3.4.5砼拌合物的振捣及砼板做面，应符合规范GBJ97-87第4.4.4条及4.9.2条规定要求。3.4.6胀缩缝及纵缝的施工，传力杆及拉杆的埋设，必须符合设计、规范要求。3.4.7砼路面在施工完毕时，宜用麻袋覆盖或其它养护措施进行浇水养护，养护时间宜为14—21天。养护期满后将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。3.4.8缩缝的缝槽施工，应采用切割机切割，切割时间以砼的抗压强度达10Mpa时为宜，或400个温度小时为宜，以不掉角碎边为原则，切割深度为8cm。3.4.9砼板养护期满后，立即灌缝，灌缝必须在缝槽的干燥状态下进行，填缝料应与砼壁粘附紧密、饱满。3.4.10浇筑完成的砼板，必要时应检验实际强度，可现场钻取园柱试件，进行园柱劈裂强度的试验，以园柱劈裂强度推算弯拉强度。3.4.11质量控制标准：序号检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率1支模直顺度550m一点取最大值2高程±5水准仪测量，20m一点3水泥砼抗压强度不低于设计值每台班一组4抗拆强度试块强度平均值不低于设计值每台班一组5砼板厚+20-5用尺量，每块二点6路面平整度5用3m直尺量最大值，每块一点7井框与路面高差3用尺量最大值，每座一点8相邻板高差3尺量，每缝一点9纵横缝顺直度10纵缝20m拉线，横缝沿板宽拉线，量最大值10中线高程±20每20m一点，用水准仪测量11路面宽度-20尺量，每40m一点12蜂窝麻面面积≤2%尺量蜂窝麻面总面积，每块每测成一处13横坡度±10且不大于±0.3%水准仪每20m测二点3.4.12监理工程师每日将工作记录于《监理日记》，对施工监理过程中发现的不合格，签发《监理通知单》。要求施工单位整改，经整改后，确认《整改复查报审表》，对需存证且需向业主专项说明的事项以《监理备忘录》报送有关单位。3.5附属构造物3.5.1检查路缘石、侧石及九格彩砖的质量是否符合施工规范的要求，九格砖进场必须有出厂合格证。3.5.2侧石、缘石必须稳固，并应线直、弯顺、无柝角，顶面应平整无错牙，侧石勾缝应严密，缘石不得阻水。3.5.3卧底水泥砂浆的配合比及缘石背后的砼标号必须符合设计要求。3.5.4缘石背后砼必须密实，侧石背后回填必须密实。3.5.5人行道路床的压实度及基层的质量，压实度必须符合设计、规范要求。3.5.6砖铺砌必须平整稳定，灌缝应饱满，不得有翘动现象。3.5.7人行道面层与其它构造物应顺接，横坡度应符合设计要求，不得有积水现象。3.5.8质量控制标准侧石、缘石质量标准序号项目允许偏差（mm）检验频率及方法1直顺度10100m一点，拉20米小线量最大值2相邻块高差320m一点，用尺量3缝宽+320m一点，用尺量4缘石顶面高程+1020m一点，用水准仪具测量人行道质量控制标准序号项目允许偏差（mm）检验方法检验频率范围点数1压实度路床≥90%用环刀法或灌砂法检验100m2基层≥95%2平整度5用3m直尺量最大值20m13相邻块高差3用尺量最大值20m14横坡±0.3%水准仪测量20m15纵缝直顺10拉20m小线量取最大值40m16横缝直顺10沿路宽拉小线量取最大值20m17井框与路面高差5用尺量每座14、监理方法和措施4．1质量通病的防治：4.1水泥稳定层4.1.1混合料离析4.1.1.1现象：混合料粗细不均，局部骨料或细料比较集中。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等危害。4.1.1.2产生原因a、混合料拌合时含水率控制不好，过干或过湿；b、混合料搅拌时间不足，粗细料未完全充分拌合均匀；c、混合料直接用铲车翻拌，拌和质量难保证；d、混合料未按规定配合比进行拌和或砂石料级配不好。4.1.1.3防治措施a、出厂前发现骨料离析，应采用铲车翻堆混合料拌均后出厂；b、混合料由于集料级配不好或配合比控制不当而造成离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象；c、进入施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。4.1.2施工接缝不顺4.1.2.1现象：基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。4.1.2.2产生原因a、先铺的混合料压至边端时，由于推挤的原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。b、先铺的边端部份碾压时未压，后摊铺时部份接下去摊铺，虽松方标高一致，但先铺部份含水量较低，压缩性较小，碾压后形成高带。c、摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好，先铺段边缘的成型密实度较低，后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。4.1.2.3防治措施a、精心组织施工，尽可能地减少施工段和纵向拼缝；b、在分段碾压时，拼缝一端应预留一部份不压（3—5m）以防止推挤，影响压实，同时又利于拼接；c、摊铺前，应将拼缝处已压实端先翻松（长度0.5—1m）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体；d、人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。4.1.3施工平整度不好4.1.3.1现象：压实后表面平整度不好，不符合质量验评标准。4.1.3.2产生原因a、人工摊铺时没有按方格网控制平整度，机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点；b、混合料由几家单位供应，故级配区别较大，影响摊铺系数和压实系数，混合料的含水率不均匀，混合料离析，粗细不匀，均对平整度产生不良影响；c、下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。4.1.3.3防治措施a、非机铺时，在基层两侧及中间设立标高控制桩，纵向每5米设一断面，形成网格；b、机铺时要保证连续供料，匀速摊铺。用铲车、推土机摊铺时其行驶路线应均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一；c、同一产家的料铺在同一段，不要混杂，不同厂家的料摊铺系数应由厂家确定，混合料配合比应确定；d、下卧层的平整度应达到验收要求；e、摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整，然后进行碾压。4.1.4压实度不足4.1.4.1现象：压实度不合格或合格率偏低，开挖样洞可看到骨料松散，不密实。4.1.4.2产生原因a、碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够；b、下卧层软弱，碾压厚度过厚，超过规范规定的碾压厚度；c、混合料配合比不准，混合料的实际配合比及使用的材料同确定最大干密度时的配合比及材料有较大差异。4.1.4.3防治措施a、碾压时，压路机按规定的碾压工艺要求进行；b、下卧层软弱或发生“弹簧”时，必须进行处理和加固，严格控制压实厚度，一般不大于20厘米，最大不超过25厘米；c、严格控制好混合料的配合比和混合料的均匀性；d、加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。4.2水泥砼路面4.2.1砼和易性不好4.2.1.1现象a、混合料胶凝材过多或过少；b、混合料中水泥砂浆量过少，石子空隙充填不良，砼不密实；c、混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。6.2.1.2原因分析a、水泥用量选用不当。当水泥用量过少，水泥砂浆量不足，混合料松散；当水泥用量过多，水泥砂浆富裕太多，易成团，难浇筑；b、砂率或水灰比选择不当，水泥品种选择不当，较易造成泌水，离析；c、混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格等都会对混合料的均匀性和和易性产生直接影响。6.2.1.3防治措施a、正确进行路面砼的配合比设计及试验，严格按《水泥砼路面施工及验收规范》（GBJ97-87）要求执行；b、砼的水灰比及坍落度应按道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用，合理选用砼的砂率；c、