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1目录1、工程概况………………………………………………………….11.1工程总概况……………………………………………………….11.2各工点工程概况………………………………………………….12、施工总体方案…………………………………………………….22.2方案的选定……………………………………………………….22.3施工方法………………………………………………………….221、工程概况1．1工程总概况CKGZTJ-8标段，正线起止里程DK784+137～DK818+413段,是新建沪昆铁路客运专线贵州段的一部分,全长36.479km,主要施工任务包括:拆迁及征地、路基、桥涵、隧道、双块式轨枕的预制与铺设、无渣道床的施工。大型临时设施包括：汽车运输便道、便桥、混凝土集中拌和站、路基填料拌和站，西秀区预制存梁场、双块式轨枕预制场、料场。主要结构物：桥梁22座，全长10.258Km，占线路长度的28%；其中特大桥8座计7833.79m，大桥7座2034.81m；中桥5座390.35m，小桥2座，新建涵洞59座计1893.15横延米。隧道20座，共长12.036公里，占线路长度的33%。主要工程数量：挖土方29.71万m3,挖石方129.2万m3,A、B组填料259.39万m3,级配碎石31.17万m31.2各工点工程概况D2K785+861七眼桥特大桥53#、54#墩之间有石油管线穿越，管道管径￠406mm，预计埋深80cm。管道距离53#墩最近平面距离5.94m，距离54#墩最近平面距离5.71m.D1K797+065金银山大桥8#墩、9#台之间有石油管线穿越，管道管径￠406mm，预计埋深80cm。管道距离8#墩最近平面距离2.38m。D1K798+843华严洞特大桥8#、9#墩之间有石油管线穿越，管道管径￠406mm，预计埋深70cm。8#墩基础为桩基础，共6根孔桩，桩长8m；9#墩基础为桩基础，共6根孔桩，桩长8m。管道距离8#墩最近平3面距离6.61m，距离9#墩最近平面距离7.73m.D1K799+748西瓦窑特大桥9#、10#墩之间有石油管线穿越，管道管径￠406mm，预计埋深70cm。9#墩基础为桩基础，共8根孔桩，桩长8m；10#墩基础为桩基础，共8根孔桩，桩长8m。管道距离9#墩最近平面距离4.46m，距离10#墩最近平面距离5.01m.临近石油管道10米范围内的施工工点汇总表序号中心里程桥梁名称墩台编号平面距离（m）孔桩施工方法基础基坑施工方法1D2K785+861七眼桥特大桥535.94钻孔灌注桩机械开挖配合人工凿除2D2K785+862七眼桥特大桥545.71钻孔灌注桩机械开挖配合人工凿除3D1K797+065金银山大桥82.38钻孔灌注桩机械开挖配合人工凿除4D1K798+843华严洞特大桥97.73钻孔灌注桩机械开挖配合人工凿除5D1K798+843华严洞特大桥86.61钻孔灌注桩机械开挖配合人工凿除6D1K799+748西瓦窑特大桥105.01钻孔灌注桩机械开挖配合人工凿除7D1K799+748西瓦窑特大桥94.46钻孔灌注桩机械开挖配合人工凿除工程地质情况：从地质勘探资料表明，以上工点主要为灰岩、白云质灰岩、夹白云岩，为可溶岩，岩溶为弱、中等发育。2.施工总体方案2.2方案的选定（1）孔桩施工方案：考虑到以上工点距离石油管线距离均小于10米，为确保石油管线和施工安全，无法采用爆破施工，故只能用冲击钻孔成孔。采用跳槽法施工。（2）基础基坑施工方案：考虑到基坑边缘距离石油管道距离均小4于10米，基坑开挖无法采用爆破施工，故采用机械破碎锤开挖为主、人工风镐凿除为辅的施工方法。因基坑开挖可能影响石油管道的的稳定性，而各工点土层覆盖层太薄，无法采用钢板桩防护，考虑到基坑开挖后2至3天之内能完成基础混凝土的浇筑并完成基坑回填，现拟采用在基坑四周挂设钢筋网后喷射混凝土进行防护。（钢筋网钢筋直径φ8，间距20cm×20cm，喷射混凝土厚度5cm）。2.3施工方法2.3.3桥基孔桩施工方法2.3.3.1桩基施工工艺流程52.3.3.2施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放测孔深、泥浆指标、进深测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标检查泥浆指标、沉渣厚度施工准备钢护筒埋设钻机就位钻进过程检验终孔第一次清孔终孔报检安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥浆制备监理签字认可监理签字认可监理签字认可钢筋笼制作水密性试验监理签字认可制作混凝土试件测量放样成桩检测破桩头6样、制作和埋设护筒、泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。2.3.3.3测量放样利用桥梁测量控制网放出孔桩桩位，并进行复测做好标记，引测钻孔桩位十字护桩。2.3.3.4埋设钢护筒（1）埋设护筒时必须采用十字相交法定位,要求护筒必须穿过软泥层。（2）埋设护筒前应先用灰线洒出护筒轮廓线,人工开挖出护筒深度，然后埋设护筒，护筒的四周必须夯填密实，保证在冲钻进过程中不要发生大的位移。（3）钢护筒直径一般比设计桩径大20～40cm，正常长度1.5米,壁厚6～8mm。（4）护筒中心与桩中心位置偏差不超过50mm，倾斜度不大于1%。（5）护筒长度不够时，分节接长，连接处要求筒内无突出物，并7且要耐拉、压，不漏水。（6）护筒高度要高出地面0.5m以上，高于最高地下水位1.5～2.0m以上，并采取有效稳定护筒内水头的措施。2.3.3.5钻机就位（1）钻机中心应对准孔桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，必要时采用揽风绳加固，钻进过程中随时注意观察钻机的稳定性，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。（2）泥浆的制备及循环净化：钻机钻进时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3。根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。2.3.3.6冲孔钻进成孔质量是保证桩基质量的基本条件，在开钻前所有的准备工作要完善，要有完善的泥浆循环系统，经报检合格后，方可允许开钻。开钻时的孔位要准确。开孔前应先往护筒内多加些粘土，如地表土层疏松，还应加入一定数量的片石，然后注入泥浆或清水，借钻头的冲击把泥膏、片石挤向孔壁，以加固护筒脚。在开钻时，要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。在钻进的过程中8加强泥浆护壁，对于特殊的地质要采取针对性的处理措施：在砂、卵石地层中钻进时，应多加入粘土，增大泥浆比重。冲程可大些。在淤泥层中钻进时，适量投入片石，用小冲程将片石挤进孔壁加固，防止坍孔或缩孔。在通过漂石层或遇探头石时，应先回填片石、粘土，再用钻锤大、小冲程交替冲击，以将漂石冲碎成钻渣或挤进孔壁，在此过程中，应防止斜孔和坍孔。在钻进过程中，如发现泥浆面冒出大量细小气泡，进尺突然变慢，孔底标高回升等现象，说明是坍孔。首先应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。轻者，可多投入粘土，加大泥浆比重，提高孔内水位，继续钻进；重者，须用粘土加片石回填至坍塌部位以上0.5m重钻。当遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，应增加护筒埋深，适当减少水头高度，或采取加稠泥浆，也可填入水泥、锯末、片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。2.3.3.7第一次清孔成孔后立即进行第一次清孔，在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止塌孔。造浆粘土含砂率高时，采用泥浆旋流器进行清孔。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。92.3.3.8终孔报检第一次清孔在沉渣及泥浆指标达到规定要求后应及时向现场监理工程师报检,经监理工程师检验合格后方可进行钢筋骨架安装作业。2.3.3.9钢筋笼制作、安装（1）钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工场统一集中制作。（2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。钢筋笼入孔时，由吊车吊装。2.3.3.10安放导管导管用直径250～300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣螺旋式连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管制作要坚固、内壁应光滑、顺直、无局部凹凸。导管在使用前应自下而上编号,安装测试，并进行水密、承压、接头抗拉实验，确保导管的良好状态。在开始灌注混凝土时,导管底部至孔底距离为40cm。102.3.3.12二次清孔由于安放钢筋笼及导管及准备灌注水下混凝土需要一定的时间，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣，待安放钢筋笼及导管就位后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆比重≯1.1，稠度为17～20s，含砂量≯2%，且复测孔底沉渣厚度钻孔桩≯5cm，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。2.3.3.13灌注混凝土（1）灌注砼采用集中拌合站生产，混凝土输送车送料，加设储料斗集中下料。准备工作完善和泥浆的性能指标以及沉渣厚度达到规范和设计要求后方可开盘。（2）采用隔水导管法灌注第一批混凝土时，导管悬空为40cm，以便于隔水装置可以顺利地从料斗口取出。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于2.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在2～4m之间。（3）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌隔水导管法施工程序图11注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。（4）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。探测时必须仔细，同时与灌入的混凝土数量进行校对，防止错误。2.3.3.14基坑开挖按设计承台尺寸开挖基坑（预留排水沟及工作作业面），挖基采用挖掘机开挖，人工配合一次挖到位，基坑开挖按1:0.5放坡。为增加基坑的整体稳定性，拟计划在基坑四周挂设间距20cm×20cm的φ8cm钢筋网后喷射5cm厚C25混凝土。承台底铺10cm厚碎石作为垫层，且用水泥砂浆抹面。基坑开挖后须尽快完成基础混凝土的施工，同时对基坑及时进行回填，确保石油管道的稳定。2.3.3.15破桩头在桩基灌注完成后，采取自然养生法进行养护，在混凝土达到设计要求后，进行桩头破除工作。采用钢筋剥离，切割法破除。即先用切割片按桩顶标高环向切割3～5cm，再剥出切割区以上钢筋，将钢筋暴露，然后将钢筋笼内部的混凝土沿圆周打入3～5个点，利用张力使上部的一段桩头和下部的脱离采用吊车或者挖掘机清除。2.3.3.16成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测，本工程中设计采用小应变检测。检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。2.3.3.17施工安全注意事项（1）工点开工前，各架子队必须对工点现场管理人员、施工作业12人员进行临近石油管道施工安全专项培训并进行考核，考核合格后方允许上岗。各架子队技术负责人、安质人员必须结合现场实际情况编制安全技术交底并下发到各工点进行签