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计划员培训•库存管理StockManagement•物料需求计划MaterialRequirementPlan•车间作业计划WorkshopProduceSchedule•车间产能平衡Workshopcapacitybalance生产及物料控制计划员（PMC）的目的：生产及物料控制通常它分为两个部分：PC：生产控制或生产管制主要职能是生产的计划与生产的进度控制。MC：物料控制主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制。生产计划排程原则：1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，就越应安排在最早时间生产。2、客户分类原则：客户分重点、一般客户，越重要的客户，其生产排单就越要受到重视。3、产能平衡原则：各生产车间生产应顺畅，半成品、成品的生产速度应相同。特别要注意机器负荷、生产瓶颈、停线待料事件。计划管理（PMC）最容易出现的问题点1、停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料2、赶急货：生产上因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货3、仓库物料积压：因物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品4、计划流于形式：生产计划仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用5、计划没有机动性：对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划就完成不了6、计划进度缺少协调：计划、生产及物料进度协调不强，影响交货期，降低公司声誉，甚至丢失客户。一、订单排单操作流程市场接单交期确认生产计划产能、原订单生产状况原仓库积压、产能物料需求计划采购调整生产进度控制订单完成订单完成二、车间产能平衡•产能与订单平衡：市场接单与总产能•车间相互间产能平衡：瓶颈车间与车间的瓶颈工序•每天生产与计划平衡：产品加工周期控制三、车间作业计划•指导每个工人的生产活动•首先安排有许多后续工序的产品作业。•其次安排持续时间很长的产品作业。•最大产出、瓶颈、和工序的配置ACBDEFGH23.2511.20.511.41四、库存管理•库存分类，如ABC分类•库存水平控制，最高、最低库存预警•库存数据出、入、存准确类别品种占用资金A类10%70—75%B类15—20%20—25%C类70—75%5—10%库存存在的必然•平衡生产节拍，维持生产连续性；•减少产品切换，降低转换成本；•应对需求变动，保持生产稳定；•通过批量采购，节约采购成本；•防止供应短缺和价格上涨；•应对不确定性。库存降低的必要•库存占用了资金并需求相当的保管成本；•高库存增加了市场需求波动带来的风险；•高库存掩盖了问题，而不是追踪并解决问题产生的原因；•降低了问题诊断的速度。五、物料需求计划•产品结构和物料清单（BOM）•仓库库存数量、毛需求、订单需求•定量订货•定期订货•经济批量模型•安全库存订购点五.1、定量订货闲暇状态，等待需求计算库存水平，库存水平=已有库存量+已订购量-延期交货量需求发生，库存物资出库或延期交货订购Q单位库存水平小于或等于再订购点吗？否是Q定量订货系统五.2、定期订货否计算库存水平库存水平=现有库存量+已订购量-延期交货量闲暇状态，等待需求盘点期到来了吗？需求发生，从库存中提货或延期交货计算订购量以使库存达到需要的水平进行订购，订购量为所需要的货物数量P定期订货系统五.3、经济订货批量模型—最佳生产计划库存量QORLQ/2时间LTRL=Reorderpoint（再订货点）Q=Economicorderquantity（经济批量）LT=Leadtime（提前期）六、MRP简单结构物料需求计划主生产计划产品库存产品结构信息物料采购计划安排加工计划综合生产计划已知客户的订单随机客户的需求预测库存处理设计变更