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6S咨询：咨询公司认为当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人5S现场管理。何谓5S现场管理：5S现场管理能提高效能1.整理(seiri)2.整顿(seiton)3.清扫(seiso)4.清洁(seikesn)5.素养(sitswke)。5S现场管理一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。5S现场管理效能开展5S现场管理活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢?而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。开展5S现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：1.无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；2.信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；3.等待的浪费，如停工待料；4.操作不当，导致设备故障造成的浪费；5.意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；6.生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；7.原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；8.产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；9.物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过5S现场管理活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。5S现场管理用法现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，5S现场管理活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。清洁是5S现场管理活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，最后是素养(纪律)。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是5S现场管理活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓5S现场管理管理，要始终着眼于提高人员的素质。5S现场管理管理始于素质，也终于素质。5S现场管理推进首先，管理人员要明确5S现场管理，关心5S现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视5S现场管理，关心5S现场管理管理。其次，对全员进行5S现场管理管理的意义及做法要求。其三，制定5S现场管理管理应达到的目标：1.事故零缺陷，零投诉；2.高产品质量，降低不良品率；3.持续开展5S现场管理管理活动，达到ISO9001认证标准。第四是选择示范单位或部门，率先实施5S现场管理管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。实践证明，通过ISO9001认证的企业，经过有效开展5S现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行5S现场管理带来的变化。开展5S现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。尊敬的客户:您好!欢迎您来到中国6S咨询服务中心网站，很高兴能够有机会和您一起分享6S现场管理知识！您可以通过以下几种方式联系到我们。全国服务热线：4006-023-06013389603856。年底，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。在推行中我们首先借助5S培训公司深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。一、6S管理推行工作总结1、宣传及培训工作1.18月初主要工作宣传和培训6S管理，公司对各班组员工通过讲解进行6S的系统培训。1.2安环部发放6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。2、6S推行实施2.18月中旬到9月主要工作是对公司各班组的工作场所内外进行全面的整理、整顿、清理、清洁。2.2明确区分物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。2.3整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。2.4对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。2.5清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对车间内外的垃圾进行彻底的清理，对室内设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。2.6现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。2.7推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。2.8在推广6S前，车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。2.9钳焊车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中都没有取得好的成绩，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在公司推行6S过程中，钳焊班对6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理奖惩项的设立。二、6S管理体会1、6S管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使6S最终变成全体员工自觉自愿的行为。2、6S管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。6S是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。3、6S管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些班组进行试点，总结经验，再逐步推广。4、6S管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且6S是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。5、6S管理重在细节，也难在细节。在6S管理推行之初，有人将整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是大扫除；认为天天检查，真是小题大做；还认为安全天天讲，素养慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作微缺陷，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，两整两清不是大扫除，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。三、下步工作计划1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。6S精细化管理2、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础。5S咨询公司带您全面了解目视化管理，并附带部分实际案例图，希望可以帮助到正在做目视化管理的企业及个人，那么接下来我们先从目视化管理概念开始说起走。目视化管理概念：一、目视化管理：看得见的管理是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视化管理：看得见的管理实行目视化管理的好处推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。Q：提高品质，持续改善D：遵守交期，确保数量C：降低库存,改善物流S：确保安全5S：提高职场5S与从业人员素质二、目视化管理的特点1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见；2、以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制；3、现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。三、目视化管理的作用1.安全管理目视化2.区域目视化3.定位目视化4.音频、目视化5.标签、标牌目视化6.目视板目视化管理7.现场定位目视化管理8.着色目视化管理9.规章制度与工作标准公开化10.生产任务和完成情况图表化11.与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化12.生产作业控制手段形象直观与使用方便化13.物品码放与运送数量标准化14.现场人员着装统一化与实行看板制度15.色彩的标准化管理四、目视化管理的基本要求统一：统一即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一制作，统一管理。简约：简约即各种视觉显示信号应简明易懂，一目了然，即使刚入职也能明白。鲜明：鲜明即各种视觉显示信号要清晰，位置放置适宜，现场人员作业时也能看清。实用：实用即具实际使用价值，讲究实效。严格：严格即现场所有人员都必须严格遵守和执行相关规定，有错必纠，有功必赏，赏罚分明。目视化管理(8大版块)：一、安全管理目视化安全管理工作需要全体员工共同参与到企业的管理中去，但安全思想和意识的管理是我们工作的一个重点，我们在安全培训和交流的同事也要把相应的安全要素目视化出来，显示安全的管理要求；安全管理标准目视化涉及到交通、消防、设备操作、化学药品、通道等多个方面，下面是实战案例：消防安全视觉管理二、区域目视化通过对区域进行目视化，使得我们清楚的明确我们所在的位置和注意要素，为企业灵活运作提供支持：区域目视化三、定置图目视化车间平面图四、音、目视化通过电子手段在生产制造现场实现信息的有效分析和传递成为车间