浅谈浇口气纹

://3359088.cn/wb/ShowForum.asp?PageIndex=2&ForumID=1什么情況下注塑件的入水口处容易产生气纹或射纹(2012-11-2022:02:28)标签：教育分类：注塑如果生产原料已经烘烤充分了还是会在入水口产生气纹或射纹，调机者需要考虑以下影响因素了：一.一级射胶速度太快。这是产生入水口气纹的主要原因，它使熔胶在进入型腔的时刻产生严重的涡流,造成涡流气纹。所以，这是调机者首先要考虑的，需降低速度试试。二.入水口太细或太薄，也是造成入水口气纹和射纹的重要因素。因为入水口太细小或太薄，必然导致熔胶进入型腔的射胶速度過快,从而产生射纹和气纹，同时这也是产生蛇形纹的原因。因此，当已将速度降得不能再低都不能消除问题时，就需要考虑入水口是否太细或太薄了，比如小于0.5毫米或更小。三.注塑件在入水口位置的壁厚越厚，就越容易产生气纹，如超过4毫米。因为壁厚越厚越容易在熔胶进入水口的时刻产生渦流,导致气纹的产生。出现这种情况时，改大入水口和降低速度有时都难以消除气纹，这时，最好将入水口改到壁厚薄一点的地方，比如3毫米以下处。四.模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易产生气纹。注塑件太光亮，会使得轻微的气纹都会被显现出來。五.熔胶或模具温度太低，注塑件也会产生因冻胶造成的射纹，並伴有啞色气纹。六.针对容易烧胶的原料，熔胶温度太高，则会产生因分解气体过多造成的气纹，比如PVC料的分解气纹。当生产中注塑件入水口附近出现气纹或射纹时，可以参照以上影响因素来对照改善。其中,降低射胶速度是我们改善射纹和气纹问题的首要手段，其次就是检查注塑件入水口的尺寸是否过小或太薄。而烘烤原料则是保证生产的基本的功夫，什么时候都要做足,除非是某些不需烘烤的原料。各种原因造成的气纹和射纹问题，从外观上看会有些差別。平时多注意观察，这样可以加快分析解決问题的速度。浅谈浇口气纹案例【原创】(2014-06-0815:04:24)转载▼标签：财经分类：注塑从事注塑行业的人很多，但是真正能够彻底领悟甚至做到的人寥寥无几。传统的注塑生产是一个工作辛苦，矛盾问题普遍存在的行业，大多数企业表观似乎很良好，但真正了解内部的情况后却是很糟糕，现代注塑行业日新月异，科学注塑、精密注塑、无人化注塑越来越贴近我们的领域，只有不断提升改变传统的注塑观念才能提高竞争力。下面是近期碰到的一个案例（浅谈浇口气纹）气纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向，由于经过横截面积较窄小的浇口时，速度瞬间提高，它经常发生在大模腔的模具内，通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起产生气纹。在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免，以下产品可以通过工艺改善吗?与加工参数有关的原因及改良措施如下：１、注射速度太快降低注射速度２、采用多级注射速度：快-慢-中-慢３、温度太低提高料筒温度，模具温度（对热敏性材料只在计量区）。增加螺杆背压与设计有关的原因及改良措施如下：１、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡２、浇口太小加大浇口,３、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射。４、模具排气不良，增加模具排气解决对策：（如下表红色标记区域）１，采用多级注射，水口流道为第一段（快速）、进浇口处为第二段（慢速）、产品进胶到90%左右时为第三段（中速）、剩余的部分为第四段（慢速）,，即切换保压。２，温度：为解决ＰＣ材料固有的流动不足特性，通过提高模具，料筒温度以增加熔料填充时的流动性能，防止熔料在接触到模壁后马上冷却所导致的不良缺陷。科学调机技术一--填充(2015-08-0917:31:29)转载▼标签：股票黏度流动分类：注塑剪切率粘滞在整个注射过程中，共分为三个阶段，即填充-补缩-保压，此三个阶段的控制不仅与产品质量更与工艺是否稳定密切，所以彻底贯通里面的诀窍是注塑技术人员的必修课，从今天起本人分3期对其进行阐释；一、填充的定义：填充是指熔料从开始被注射至型腔的90-95%即接近充满的过程，称为填充阶段。也称第一阶段。二、填充速度与压力的来源：很多人勿认为，填充速度只是一个大概，设定多少都可以！但实际是否正确，如下表有效黏度曲线所示：将填充速度从10%逐渐递增到99%时发现，“注射速度越高，所产生的剪切速率越高，其相对黏度反而就越低”这其中说明一个什么问题呢？1、高速填充时两液面之间的剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在黏度下降的情形，使整体流动阻力降低，局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。2、低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁厚较薄处的流动阻力。三、填充速度与压力设定：根据有效黏度测试结果，为确保填充速度受黏度的影响小，应选择在黏度较低区域，如速度50%，所对应的压力应不低于75Bar。由于时间的关系及成型中涉及的东西太多，就不一一的详细说明了，也不能很全面的表达透彻，希望明者自明，如有问题，欢迎与我联系。模具填充阻力之影响(2015-03-1416:45:03)转载▼标签：股票浇口孔径阻力压力分类：模具注射过程中，压力的大小取决于填充时螺杆前端的阻力，所谓阻力越大，注射压力则越大。除塑料熔体本身的黏度指数外，主要有以下几个方面决定注射压力的大小：1，螺杆与料筒之间的机械效率η。(η=W有/W总*100%)2，喷嘴孔径的大小。3，浇口套（又称唧嘴套）孔径的大小。4，流道（主流道、次流道）直径的大小与流程。5，浇口大小与数量。6，产品壁厚与流程。以上任何因素都可能导致填充时或大或小的压力损失，设备压力损失越大就意味着设备的磨损系数越高，并造成大量的能源消耗。甚至影响生产效率及稳定性。以下就是最好的例子：说明：某天在88T注塑机生产1*4的塑胶产品，经常不定模穴的堵浇口，本1*4的模具变成1*3或1*2，不仅影响了品质稳定性，还降低生产效率，那么究竟是什么原因导致的呢？如下图所示：其中一模穴只填充了不到2g材料，因填充不完整，顶针顶出时又无法和其它三个一同掉落，所以就粘在了模具内，下一模成型时就只出三个产品了。问：碰到这种问题时你是否会想到冷料？仔细看图或许你已看出破绽：下图中红色圈内所示：第一：浇口套明显偏了，也就是说浇口套没有标准定位，浇口套凹槽与流道未能正确对称。第二：浇口套孔径变小了，注塑机喷嘴与模具连接的第一道关口，因长时间的碰撞变形。浇口套不对称与孔径2mm的压力损失数据：浇口套对称与孔径修复3mm的压力损失数据：数据说明：在同样的条件下，由于浇口套未对称与孔径变形其填充阻力差异是很大的，在不变更任何参数的情况下，熔料经过流道时所造成的阻力经试验发现，是正常时候的0.62倍。只是将以上浇口套问题校正后，连续跟踪了12小时以上未出现堵浇口现象。原因分析：原本8mm直径的流道变成4mm时，原本浇口套孔径3mm直径变成2mm时，压力损失是不可避免的依据，填充时还会因阻力的影响而导致注射速率降低，（注射速率是指在同样的条件下根据螺杆注射出来的体积（单位cm³/s）。注射速率越大，所注射出来的熔料质量就越大，注射速率越小，注射出来的熔料质量就越小。例如同样的条件下，由于浇口套孔径变小，所注射出来的速度会越快，但填充速率就越低。通过以上问题得出的结论是：根据科学实验评估，只是浇口套部分不太起眼的的小问题，所带来的注射压力损失是非常大的，因此、在日常工作中，我们需要理性看待问题，并解决问题。才能确保更加高效、优质、低耗生产。塑料的流体看成型(2014-12-3123:24:05)转载▼标签：365分类：注塑模具熔体阻力压力从整个流体的角度来看，流体的后端面与注塑机的螺杆相连，其内压为注塑机的注射压力，流体的前端面与大气相通，其相对压力几乎为零。我们知道，静止的流体大小能传递压强（在注塑领域称为压力），但由于注塑机中的熔胶流体在流动，所以压力在传递的过程中需要克服阻力推动流体持续流动而逐渐变小，从而在流体中注射行程随着流程逐渐变小的压力剃度。一.各流层的速度塑料在模腔内的流动可近视的看成层流。根据流体力学理论，层流流体可视为一层层彼此相邻的液体在剪切应力（引起材料沿平行于作用力的平面产生滑移而变形的力,即切向应力）作用下的相对滑移。层流流体的这种特性可用两平行板间的液体流动来说明。塑料熔体在成型过程中流动时，塑料从喷嘴中射出到流道中后，由于塑料分子与流道壁（或模具型腔壁）的吸附作用，使得紧贴流道壁（或模具型腔壁）的流层速度为零，从而对和它相邻的液体层产生摩擦阻力。如此传递下去，于是形成中间流层速度最大，两侧靠近流道壁（或模具型腔壁）的流层速度递减的流动形式。如上图所示：在两个平行的平板间充满具有一定黏度的液体，若流体以慢速、层流的状态向前型腔末端移动时，靠近模壁的流体将呈现静止不动，由于液体分子与平板表面的吸附作用，将使贴近模壁的液体层以同样的速度移动，从而对和它相邻的液体层产生摩擦力（即剪切应力）。如此传递下去，于是在各层的界面上产生相应的剪切应力，从而形成各液体层间的相对滑移，而紧贴模壁的液体，由于液体分子与模壁表面的吸附作用，则静止不动。二，压力能与动能从能量的观点看，流体在水平流动时具有2种机械能：①压力能。当流体受到阻力时，流体分子之间距离被微量压缩，这时流体就建立起了内压，一旦外力降低时由于分子之间的作用力又能恢复到原来的距离，所以流体像被压缩得弹簧一样具有压力能。②动能。流体与固体一样在运动时具有动能，质量一定时速度越大动能越大。流体不断向前流动时，需要不断克服流层间摩擦阻力做功。内压沿流程不断下降，是因为流体的压力能克服摩擦力做功而导致压力能损失的结果。熔胶从高压区流向低压区，就如同水从高处往低处流动。熔胶从高压区流向低压区是压力能转化为动能，以补充因摩擦力对流体作负工而造成的能量损失。流体在流动中的这种能量损失是由于流体的黏性引起的，是流体在流动过程中克服流体的内部微团或流层间摩擦阻力所做的功，这部分能量转化为热量。三，沿程阻力和局部阻力1，沿程阻力是指流体沿流动路程所受到的阻碍称为沿程阻力。沿程阻力的影响使途中的流体机械能减少，即动能或压力能减少。由流程阻力引起的能量损失称为流程损失。2，局部阻力指流体流经各种局部障碍（如阀门、弯头时，由于流变形式、方向变化、速度重新分步，质点间剧烈的动量交换而产生的阻力。模腔入口的压力愈高，如果流体前端不受阻就能导致愈高的压力梯度（单位流动长度之压力降），因而能导致更快的流速，更快的流速需要更陡峭的压力曲线。四,流速与压力降的关系如果熔胶流动长度加长，就必须提高入口压力以产生相同的压力梯度，从而维持聚合物熔胶速度。如上图所示：流程越长需要的入口压力越大。因为，在填充过程中，随着流动长度不断增加，如果速度不变，且流体的黏度不变，则单位流动长度对流体的摩擦阻力不变，但总的阻力因各段累加而不断增加，所以需要更大的注塑压力。由此可知，注塑机在充填过程中，随着熔胶前端不断向模具深处推进，需要的注射压力不断增大。当然，有时会由于流道中某些特殊位置的散热能力强导致熔体前沿的表面暂时冷却凝固，直到建立起足够的压力推动熔体穿过此位置，则熔胶前沿通过此位置时的压力会出现峰值。注射成型最重要的工艺条件是影响塑料流动和冷却的温度、压力及相应的各个工序的时间。注射成型的关键在于能准确地重复生产过程的各种工艺条件。否则，产品的品质会一直随条件的变化而变化。所以应很好地选择和保持工艺条件，以获得高质和高产。在变动和调整工艺条件时，最好按照顺序进行，不要同时变更两个或两个以上条件，这样才能在排除干扰的前提下，