二灰稳定碎石基层技术交底

石灰粉煤灰稳定碎石基层技术交底1、材料1.1路用的水泥、石子等材料必须经驻地办批准。未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。1.2水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325#矿渣硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮结块变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书。1.3石灰：灰质量应符合JTJ034-2000中表4.2.2规定的Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的技术标准，灰块须充分消解，未消解的生石灰块必须剔除。石灰要分批进料，既不影响进度，又不过多存放，尽量缩短石灰从消解，过筛到使用的时间，如果存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。石灰应在使用前7—10d充分消解且过筛，要求全部通过1cm的筛孔，每吨生石灰消解用水量一般为500-800Kg，消解后的石灰应保持一定的湿度，既不能过干飞扬，也不能过湿成团。消石灰在使用前一天应检测CaO+MgO含量，以确保石灰质量满足规范要求。1.4粉煤灰：粉煤灰中的Si02、Al2O3、和Fe203总含量应大于70%，烧失量不超过20%，粉煤灰的比表面积宜大于2500cm/g，粉煤灰应集中堆放，施工过程中粉煤灰应保持一定的含水量(15％-20%)，以免飞扬，对于凝结成块的粉煤灰，使用时应将灰块打碎.湿粉煤灰的含水量不宜超过35％。1.5碎石：单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm（方孔筛），一律采用规格料配制，不得使用0-30㎜的混合料。集料应符合规范要求，其压碎值不大于30%，软弱颗粒和针片状含量不超标，有机质含量不应超过2%，硫酸盐不应超过0.25%，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。集料的级配应符合下表要求，原则上级配应在中、下限之间，特别是9.50㎜、4.75㎜、2.36㎜的通过量可接近规范下限。石灰粉煤灰稳定碎石级配范围通过下列筛孔（mm）的质量（%）31.5199.54.752.361.180.60.07510081-92.352-63.530-4218-3010-21.36-16.50-61.6水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥稳定碎石的施工。2、混合料组成设计石灰粉煤灰稳定级配碎石混合料原材料的试验要求和设计步骤应严格执行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000），同时还应：2.1除对各种混合料进行重型击实试验外，还应进行振动击实试验，进而确定各种混合料在不同试验方式下的最佳含水量和最大干密度。2.2分别按振动击实试验确定的最佳含水量和计算所得的干密度，振动成型试件并按重型击实试验确定的最佳含水量和计算所得的干密度静压制备试件，以寻求静压成型试件室内7d无侧限抗压强度与振动成型试件室内7d无侧限抗压强度之间的相关系数。2.3根据设计要求的强度标准，结合混合料振动成型试件的强度，选定合适的结合料剂量。3、水泥稳定碎石的质量控制标准。3.1具体检测技术指标：石灰粉煤灰稳定碎石基层检测标准序号检查项目规定值或允许偏差检测频率1压实度≥98%每200米每车道2处，每作业段至少1个断面2纵断高程(㎜)+5，-10水准仪：每200米不少于4个断面3厚度(㎜)-8每200米每车道1点4宽度(㎜)不小于设计值每200米不少于4个断面5横坡±0.3%水准仪：每200米不少于4个断面6平整度≤8mm每200米2处，每处连续10尺≤3mm连续平整度仪的标准差7抗压强度≥1.1Mpa每作业段至少1组，超过300米2组，每组13个试件8均匀性无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象随时9含水量0-2%（最佳含水量）每台拌和设备每天各1次10级配在规定范围内每台拌和设备，每天各1次11整体性龄期21-28d时应能取出完整的钻件每车道500米或每一作业取样一次3.2每一作业段碾压完成后，立即检测各项指标，24小时内向驻地监理报检（强度指标单独报验）。监理人员应在现场随时抽检，发现问题及时通知处理。3.3各分项工程按照《公路工程质量检验评定标准》进行评分。各项工程评分必须在97分以上。达不到此要求的不准交工。4、施工工艺要点4．1二灰稳定碎石的施工工艺详见JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》中5.1-5.8条中的内容。4.2底基层检测及培土模4.2.1在摊铺二灰稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度、厚度、密实度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散处要彻底清除。开始摊铺前，在底基层上洒一遍水，保持表面湿润，但不能有积水。4.2.2在摊铺二灰稳定碎石前，必须在两侧培土模，土模净宽比水稳宽度宽10cm左右，土模高同二灰稳定碎石虚铺高一致（或约高一点），土模必须拉线垂直切齐（或用木板围模填筑夯实而成），要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据由试验段来定。4.3二灰稳定碎石的现场负责人员应事业心强，现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。4.4基准的选用4.4.1选用Ф2mm-3mm的高强度钢丝作为基线，一般为2.5mm。4.4.2张拉长度100-200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度（相邻两根钢支柱间钢丝绳的饶度不大于2mm），张拉力不小于1KN。4.4.3钢钎选用具有较大刚度的Ф16-Ф18光圆钢筋加工而成，并配固定架，固定架采用丝扣，便于拆卸和调整标高；相邻钢钎间距为5-10m（直线段10m，曲线段5m）。钢钎应打设在距水稳边缘外30cm-40cm处。钢纤固定后，测量固定横板外侧端部顶高程，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，挂在已经固定好的横板端部外侧。4.4.4校核内外侧钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。4.4.5钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁解碰钢丝绳，发现异常时立即复核。4.4.6测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。4.5二灰稳定碎石的拌和。4.5.1级配碎石集料的质量控制本工程采用不同规格料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应对拌和设备反复检试调整，使其符合级配要求。同时，每天开始拌和每台拌和设备前几盘应作筛分试验，同监理工程师一道随机从皮带上截取1米长的混合料进行筛分试验。如有问题及时调整供料仓供料速度，每天应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m3一次）对混合料进行抽检。4.5.2石灰、粉煤灰、水泥剂量的控制石灰、粉煤灰、水泥剂量是影响二灰稳定碎石强度的重要指标，拌和时必须严格按组成设计用量控制稳定剂用量，在拌和过程中要随时观察混合料的颜色是否均匀一致，安排专人检查稳定剂进料口是否有堵塞现象。每天要按摊铺的总量核算石灰、水泥、粉煤灰的用量，计算施工配合比是否准确。4.5.3含水量的控制含水量是二灰稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发损失，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比得出，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%-1.5%左右，在上午9点到下午点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%-1.5%。施工期间，要准确测量消石灰、粉煤灰、砂石料的含水量，加水量应按最佳含水量减去材料含水量进行控制。4.5.4防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。国产稳定拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1-3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3.5cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。4.6二灰稳定级配碎石的运输4.6.1为了减少摊铺机的等料时间，一律采用15t以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距和工作量来定。4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。运输混合料时，必须用蓬布将其覆盖。4.6.3从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析。4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到到达摊铺现场的时间不超过3小时。否则应全车运回重新加水泥拌和。4.6.5运料车应在摊铺机前10-30cm停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。4.7二灰稳定级配碎石的摊铺4.7.1摊铺机的选型：1、选用具有自动找平装置和振动夯实功能的大功率摊铺机，2、应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯实机具的频度、振幅，使摊铺后的混合料密实度达80%以上。3、高速螺旋送料器的高度，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，摊铺时保持其有80%的时间在工作状态，以避免离析现象的发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15-17cm。4.7.2将拌和好的混合料运至现场后，应马上进行摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约50-60cm宽）离析混合料清除。摊铺起点，先将摊铺机熨平板升起，按虚铺厚度为控制标高垫好方木，然后将熨平板落到方木上，各项准备工作就绪后，开始摊铺，摊铺速度一般控制在1.0-3.0米/分钟。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工挖除、换填，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。4.7.3开始摊铺3-6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员对标高、横坡检测一次。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。4.7.4摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，拌和机的生产能力、运输能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0-3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的振捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。4.7.5摊铺机摊铺混合料时，因故中断3小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料末端。4.7.6横接缝的处理方式是将已碾压密实且高程、平整度符合要求的末端切成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压产度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。4.8二灰稳定碎石的碾压4.8.1压路机的选择：每作业面配备较大吨位的振动压路机（如YZ18）两台，胶轮压路机1台，三轮光碾一台。4.8.2碾压顺序：先用胶轮压路机稳压1遍，再用振动压路机错半轮振动碾压3-4遍，最后用三轮光碾（18t以上）碾压1-2遍，也可以用胶轮光面或稳压（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。具体压实遍数由试验段而定。4.8.3碾压速度：稳压阶段应控制在1.5Km/h。压实联合体速度控制在2Km/h，光面阶段行走速度应控制在2.5Km/h，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。4.8.4碾压方式：碾压时，应遵循从外侧到内侧，从路边到路中的原则，外侧碾压必须压在土模上5cm以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前2米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一米，光面和重震错一米，二灰稳定碎石两侧应多压2-3遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。碾压全过程要求在1小时内完成。4.8.5横向硬接头处理：每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头采用人工处理和横向碾压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。4.8.6平整度控制：为了保证上层的平整度要求，二灰稳定碎石基层平整度必须控制在8mm以内，在碾压过程中及时检