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-1-1、新型干法水泥生产核心环节是什么？未来水泥发展方向如何？悬浮预热和预分解技术①大力发展新型干法水泥生产工艺②充分利用水泥窑焚烧垃圾技术③研究开发与生产高性能水泥④沿着绿色水泥工业道路发展2、某厂欲生产水泥标号为42.5的水泥，经质检部检验，发现水泥的强度未达到42.5，经调查发现生料均化，熟料煅烧均未出现问题，请提出解决措施。适当调低铝率或调高石灰饱和系数，调整配料，适当增大C3S的含量，加入适量的石膏，且不可过量，严格控制生料的细度，水泥细度要适当再磨细一些。3、硅酸盐水泥组成、熟料主要化学成分、矿物组成？硅酸盐水泥熟料、混合材料（石灰石或粒化高炉矿渣）、石膏化学组成：氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁矿物组成：硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙4、某混凝土搅拌站买到一批42.5级普通硅酸盐水泥，化验室做凝结时间测定时，发现该批水泥凝结时间正常，但作过终凝时间的试样一掰就碎，试分析其原因。加入适量的石膏及其他缓凝剂，减少C3A的含量，调整水泥的粉磨细度5、水泥的生产技术指标有那9条？不溶物、烧失量、细度（比表面积）、凝结时间、安定性、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、水泥强度6、水泥生产工艺详细流程？①原料、燃料、材料的选择及入厂；②原料、燃料、材料的加工处理与预均化；③原材料的配合；④生料粉磨；⑤生料的调配、均化与储存；⑥熟料煅烧；⑦熟料、石膏、混合材料的储存与准备；⑧熟料、石膏、混合材料的配合及粉磨（即水泥粉磨）⑨水泥储存、包装及发运7、石膏用量对水泥性能影响可以控制水泥的水化速度、调节水泥的凝结时间。改善水泥的性能。如提高早期强度，降低干缩变形，改善耐久性等。主要作用是调节水泥的凝结时间8某水泥厂生产的32.5级矿渣硅酸盐水泥初凝时间、终凝时间分别是2小时10分钟、三小时25分钟。现有一客户要求水泥终凝时间在7~8小时间，企业应采取什么措施进行调整？加入适量的石膏及其他缓凝剂，减少C3A的含量，调整水泥的粉末细度。9、水泥熟料三率值对煅烧有什么影响。石灰饱和系数（KH）高，C3S生成量多，虽对熟料质量有利，但物料难于煅烧，需较高煅烧温度和时间，否则会导致f-CaO增加，反让熟料质量下降。KH过低，C3S生成量少，C2S多，熟料早期强度低，易粉化。硅率（SM）过高时，表示硅酸盐矿物多，即熔剂矿物减少，液相量太少，煅烧困难，烧成温度要提高，回转窑煅烧是不易挂皮；提高硅酸率，还会减慢水泥的凝结和硬化。硅率（SM）过低时，即熔剂矿物过高，硅酸盐矿物减少，液相量过多，在煅烧时易结大块和结圈，（硅酸盐水泥熟料的硅酸率波动在1.7~2.7）铝酸率（p）过高时，C3A增多，C4AF含量相对减少，液相黏度增加，不利于C3S的形成，且C3A的增多，易引起水泥快凝；相反，铝率过低时，C3A相对含量少，C4AF量相对多，虽液相黏度小，对C3S的形成有利，但易使窑内结大块，对煅烧不利。（硅酸盐水泥熟料的铝率一般控制在0.9~1.9之间）-2-10、熟料四种主要矿物的水化特性如何？水化速度：C3A＞C4AF＞C3S＞C2S水化热：C3A＞C3S＞C4AF＞C2SC3A：水化迅速，凝结很快，若不加入石膏等缓凝剂，易使水泥急凝。早期强度较高（强度3天之内大部分发挥出来）水化热高，干缩变形大耐磨性差，抗硫酸盐性能差。C3S：水化较快水化反应主要在28天以内进行，一年基本完成。早期强度高，28天或一年的强度属它最高，水化热较高，抗水性较差。C4AF：水化速度早期介于C3S与C2S之间，早期强度类似C3A，而后期还能不断增长，类似于C2S。抗冲击性能和抗硫酸盐性能较好。C2S：水化反应最慢，28天仅水化20%，凝结硬化缓慢。早期强度低，一年以后强度超过C3S。水化热最小，抗水性好。11、游离氧化钙的产生原因是什么？欠烧游离氧化钙：熟料煅烧过程中因欠烧、漏生、在1100~1200℃低温下形成一次游离氧化钙：因配料不当、生料过粗或煅烧不良，尚未与二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁反应而残留的氧化钙二次游离氧化钙：熟料慢冷或还原气氛下，由硅酸三钙分解而形成的12、如何降低游离氧化钙的产生？1、生料粒度80um2、生料均化程度达到要求3、煅烧温度稳定，保证一定的烧成时间20分钟4、保证合适的液相量20%5、快冷13、某厂生产42.5级普通硅酸盐水泥从成品库上取样做凝结时间检测，成型未完水泥浆就凝结了，问这属于什么现象？分析一下产生这种现象的原因？快凝熟料中C3A含量过高或水泥中石膏掺量过少。熟料冷却速度慢，使C3A充分结晶，水化加快。此时应改变熟料冷却制度，实现快冷。14、率值与早期强度和凝结时间的关系？石灰饱和系数（KH）高，C3S生成量多，早期强度大；KH过低，C3S生成量少，C2S多，熟料早期强度低，易粉化。硅率（SM）过高时，会减慢水泥的凝结和硬化。铝酸率（p）过高水泥趋于早凝。当铝酸率过低时，C3A降低，C4AF提高，水泥趋于缓凝，早期强度过低。15、水泥原料三组成分是、四组成分是什么？三组分：熟料、石膏和混合材料（石灰石或粒化高炉矿渣）,四组分是：硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。16、均化效果衡量的标准是社么？标准偏差、变异系数、均化效果17、生料配料计算的方法？代数法、图解法、尝试误差法（包括递减试凑法）、矿物组成法、最小二乘法18、生料颗粒粗细对熟料煅烧和能耗的影响？生料颗粒越细，其比表面积越大，各组分间接触面积越大，反应进行越快、越完全，有利于提高熟料的产量和质量。故生料必须粉磨到一定细度。但当生料细度超过一定程度（比表面积大于500㎡/kg）时，细度对熟料的煅烧及质量的积极影响并不显著，且随着粉磨产品细度越细，磨机产量越低，粉磨电耗则明显升高。-3-19、生料磨细的设备有哪些，生料颗粒细度的范围？管球磨立式磨挤压粉磨（辊式磨）干法生料的细度控制在0.2mm方孔筛余量小于1.0%~1.5%，0.08mm方孔筛余量8%~12%；湿法粉磨时细度：0.08mm方孔筛筛余量12％-16％20、描述立式磨的工作过程？被磨物料从腰部喂入，堆积在回转的磨盘中间，转速较高的磨盘（比相同直径的球磨机快约80%）产生的离心力使其移向磨盘周边，进入磨辊和磨盘间的辊道内，磨辊在液压系统控制机构的作用下，向辊道内的物料施加压力，物料经碾压后像磨盘边缘移动，从挡料圈溢出。与此同时来自风环由下而上的热气流对含有一定水分的物料边粉磨边烘干（水泥粉磨不再烘干），将粉碎后的粉状物料带至磨机顶部的选粉机构进行分选，粗粉由于颗粒较重，又落入磨盘与新喂入的物料一起再粉磨，合格的细粉随气流带出机外进入旋风筒气固分离。21、立式磨的构件组成有哪些？碾辊、磨盘、加压装置及选粉机构、底座、机壳、传动装置及润滑系统22、描述立磨的工作原理和工艺参数有哪些？工作原理：被磨物料从腰部喂入，堆积在回转的磨盘中间，转速较高的磨盘（比相同直径的球磨机快约80%）产生的离心力使其移向磨盘周边，进入磨辊和磨盘间的辊道内，磨辊在液压系统控制机构的作用下，向辊道内的物料施加压力，物料经碾压后像磨盘边缘移动，从挡料圈溢出。与此同时来自风环由下而上的热气流对含有一定水分的物料边粉磨边烘干（水泥粉磨不再烘干），将粉碎后的粉状物料带至磨机顶部的选粉机构进行分选，粗粉由于颗粒较重，又落入磨盘与新喂入的物料一起再粉磨，合格的细粉随气流带出机外进入旋风筒气固分离。工艺参数：转速、辊压、辊盘相对尺寸、风量、风速、功率、生产能力。23、某厂的立磨设备，吐渣量逐渐增大，请分析原因，并作出调整。1)磨辊和磨盘衬板的磨损：当磨辊与磨盘衬板外端形成凹槽后，大大降低了粉磨效率，造成大量的物料经过此区时，未能得到很好的粉磨，进而被甩落在喷嘴环区，导致吐渣料增大。2)立磨振动。3)系统抽风量。系统抽风量的大小决定喷嘴环处的风速和压力损失，系统抽风量过小，会导致喷嘴环处风速过小，导致吐渣料增多，内循环量减少4)研磨压力。研磨压力设定值过小，磨机做功少，吐渣料必然增多，5)喂料量过猛。喂料速度过快，而研磨压力、风量设定值未能及时跟上，导致系统吐渣料增多。措施有：降低喂料量、降低入磨粒度、增加系统通风、提高研磨压力、减少系统漏风、降低磨内料层厚度。24、如何降低立磨的单位电耗？25、立式磨磨机振动过大的原因及解决方法？1.硬质异物进入：除铁2.落料点不当：料从中间喂入3.料流不稳：使喂料量稳定4.料层太薄：控制物料的大小及湿度，改进物料流动阻力5.料层逐渐变薄：风料不平衡，通风小，吐渣多，循环料少；料压不平衡，料大压力小，粉磨效率下降，吐渣多而循环少26、立式磨吐渣料增多的原因及解决方法？料干、料细、流速快、盘上留不住料；解决方法：喷水增加物料的黏性和阻力，适当提高挡圈27、易烧性系数的含义及其影响因素？表示生料在窑内烧成熟料的相对难易程度；影响因素：生料化学组成、物理性能及其均化程度28、生料均化链包括那些流程？矿山开采、原料预均化、生料粉磨和生料均化29、熟料烧成环节包括那些设备？-4-旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机30、描述物料在烧成系统中的运动过程？C1→C2→C3→C4→分解炉→C5→回转窑31、描述风在烧成系统的运动过程？冷却机→回转窑→分解炉或C5→C4→C3→C2→C132、熟料煅烧的物理化学变化有哪些？干燥、脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧结、熟料冷却结晶33、影响石灰石分解的因素有哪些？①石灰石原料的特性②生料细度和颗粒级配③生料悬浮分散程度④温度⑤系统中的二氧化碳分压⑥生料中黏土质组分的性质34、如何提高分解炉中碳酸钙分解速率？①使用伴有其他矿物杂质的石灰石②使粉磨后的吸毒均匀（80um筛余12%，200um筛余1.5%）③分解炉中颗粒分散度提高（风速、风量）④保持稳定的分解温度，避免过高过低（850~950,900最好）⑤加大分解气体的排除（预热器C1的抽风机）⑥生料配方中添加活性高的黏土原料，如：高岭土35、固相反应的影响因素有哪些？①生料细度及均匀程度②原料性质③温度④矿化剂36、描述C3S的形成过程。当物料温度升高到最低共熔温度后，C3A、C4AF、MgO、R2O等熔融成液相。C2S、CaO逐步溶解于液相中，C2S吸收CaO形成C3S。37、提高C3S生产量的方法有哪些？增加熟料中CaO含量（就硅酸盐水泥熟料而言，一般为62%~67%）38、从配方上考虑提高熟料烧结的效率？①增加生料配料的组分，如添加次要成分含量：氧化钠、氧化钾、氧化钛、氧化磷等——降低烧结温度②控制适量的镁、碱和硫的含量——降低表面张力③降低粉末粒径39、熟料急冷的作用有哪些？①防止或减少硅酸三钙的分解②避免β—硅酸二钙转变成γ—硅酸二钙③改善了水泥安定性④使熟料中铝酸三钙晶体减少，提高水泥的抗硫酸性能⑤改善熟料易磨性⑥可克服水泥瞬凝或快凝40、悬浮预热器的主要构件，分别有什么作用。构件：旋风筒、换热管道作用：使气、固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离三个功能41、C1出口温度偏高如何操作？①如果是断料或喂料太少则应增加喂料；②由于煤粉不完全燃烧引起的则应稳定煅烧，加强风煤配合；③由于是窑尾排风过大而致，则适当降低风速；④热电偶坏，则须更换；⑤预热器某内筒坏，须更换。42、预热器堵塞的常见原因。1、结皮性堵塞：燃煤中的硫和碱在高温下挥发性大，遇到较冷的管道结皮，最常见的堵塞。2、烧结性堵塞：多发生在五级预热器，燃煤燃烧不完全，在五级预热器燃烧使得温度过高产生液相。最难处理3、沉降性堵塞：系统漏风锁风阀打不开，风速不足物料无法悬浮6-5-4、异物性堵塞：内筒衬板、锁风阀、耐热材料脱落或其他异物43、分解炉温度高低的影响因素1、加入煤的性质：热值、细度、挥发分2、助燃的三次风：风量、风速与温度3、生料与空气和煤粉的混合程度44、一次、二次、三次风有什么不同。一次风：通过主燃烧器强制送入窑的自然空气——推送煤燃料进入回转窑二次风：熟料冷却设备—篦冷机回收进窑的热空气——促进煤粉燃烧三次风：经三次风管将同样来自篦冷机的热风引入分解炉的热空气——助燃45、窑尾垂直上升烟道结皮的原因及解决方法？根本原因