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TPM理论篇2前言：设备管理的发展过程1、事后修理：指设备出现故障后进行补救修理，即出了故障再修，不坏不修。2、预防修理：基本上是以检查为主的维修体制，以设备实际状况为根据，安排维修计划，比较注意了维修的经济性。4、全员生产维护：指全体人员参加的生产维修、维护体制。要求全员参与，并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率，即TPM。3、生产维修：指是在原预防维修体制的基础上，以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。3TOTAL全公司的人PRODUCTIVE生产设备MAINTENANCE维护（保全）由全员参与的对设备进行生产维护活动一、TPM活动的定义4TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或“全员效率维修活动”•定义：以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于生命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与，并经团队活动推动设备维护的体制。他通过以设备为导向地经营管理，将现有设备实现最高级极限地运用。要点：全员参与、设备维护、生产效率最大化5TPM追求的目标OEE-缘由制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与TPM中文定义：设备综合效率或全局设备效率6OEE=时间开动率x性能开动率x合格率时间开动率=负荷时间–停机时间负荷时间（时间稼动率）性能开动率=理论节拍时间x加工数量开动（稼动）时间（性能稼动率）合格率=加工数量–不良数量加工数量(OEE=可用率*表现指数*质量指数)OEE的组成OEE的组成包含三大指标：时间开动率（可用率），性能开动率（表现指数），合格率（质量指数）7例：某台设备的加工数量为400台/班，总工作时间为8h/班，班前计划停机时间为20min，实际故障停机为20min，安装工装夹具为20min,调整设备为20min，理论加工周期为0.5min/件，合格品率为98％；计算此台设备的综合效率？A：每天工作时间＝60×8＝480minB:每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20minC:每天负荷时间＝A-B＝480－20＝460minD：每天停机损失＝60min（其中故障停机20min，换工装20min，调整20min）E：每天开动时间＝C-D＝460－60＝400minG：每天生产数量＝400台/班H：合格品率＝98％I：理论加工周期＝0.5min/件J：实际加工周期＝0.8min/件F：时间开动率＝（E/C）×100%＝（400/460）×100%＝87％T：性能开动率＝I×G/E×100%＝0.5×400/400×100%＝50％综合效率＝T×F×H×100%＝0.87×0.50×0.98×100%＝42.6％说明：标准要求企业的设备时间开动率≥90％；性能开动率≥95％；合格品率≥99％；才能保证设备综合效率≥85％；满足TPM要求达到目标。8RunningTime(O.E.E.)40%MinorStoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工RunningTime(O.E.E.)85%MinorStoppages5%Breakdowns5%Set-up4%世界级企业的OEE标准多数企业的OEE标准测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。9三个考核指标“发生故障时，很容易发现并立即修复”→[保养性]“不会发生故障”→[信赖性]可信性维护性平均故障间隔（meantimebetweenfailures）MTBF=实际运转时间/停止次数平均修理时间（meantimetorepair）MTTR=故障时间/故障次数故障停机率=设备故障停机时间设备实际开动时间+设备故障停机时间10MTTR与MTBF计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133H-3H4次=32.5H/次1、MTBF=平均故障间隔3H4次=0.75H/次2、MTTR=平均修理时间3H133H=2.26%3、故障停机率=×100%数值越大表示可靠性越好数值越短越好——即易恢复性越好11顾客满意社会满意超一流企业员工满意生产质量成本交期安全士气六大效果三大责任个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的6S活动重复性的小集团活动向方进推TPM活动的体系一个目标12（一）什么是自主保全自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。自主保全相关概念13保全的基本——防止劣化的活动是运转部门的保全活动。设备故障的大部分原因都是因设备部位的劣化而发生。⊙劣化包括：自然劣化，强制劣化特别是人为的（锈、污垢、漏油、灰尘等）强制劣化，加速了设备的故障发生率，大大缩短了设备的使用寿命。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。准确执行清扫、注油、紧固、点检并维持与管理叫做基本条件整备。1.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”；2.防止漏油防止磨损的“注油”；3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止失误动作的“紧固”；4.为发现异常的“点检”；基本条件的整备14自主保全活动的目的正确的操作日常点检劣化的复原基本条件整备保全技能教育小组活动『防止劣化的活动』『实现设备的最佳状态』『提升技能、树立信心』手段目的培养员工“我的设备，我来管”的意识“三好四会”15TPM活动的目标改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维护检修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。设备管理人员：全局统筹及预知计划能力。现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。16影响设备效率的6大损失（LOSS）是什么？初期收率的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失企业推行TPM活动的目的是以追求设备效率的最大化为切入点，要使设备达到最大效率，就应该明晰如何着手、着眼。对于设备的效率损失进行分类，分别予以克服改善。173.瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:–零件卡在滑道里–清除碎屑–感应器不工作–软件程序出错需要断电重启1.设备故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:–机器过载–螺钉和螺帽松开–过渡磨损–缺少润滑油–污染物4.速度低下的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:–机器磨损–人为干扰–工具磨损–机器过载2.转换调整的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:–移交工具–寻找工具–安装新工具–调节新设置5.不良返工的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:–人工错误–劣质材料–工具破损–软件程序缺陷6.初期收率的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:–设备要平缓加速到标准速度–烤箱需升温到设定温度–去除多余的材料–处理相关原料的短缺18“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”造成设备损失的主要原因19润滑不良造型设备损坏20潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷（29个）（300个）设备的微缺陷思想21设备故障的发生规律1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重22零故障的基本思考方向旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障努力消除故障操作人员消除微缺陷23设备综合效率（OEE)与减少六大损失的关系设备工作时间负荷时间计划损失稼动时间停止损失实际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失①停工、故障②换装、调整⑥启动稳定③空转、瞬停④速度降低⑤废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=负荷时间-停止时间负荷时间460分–60分460分×100=87%×100(例)性能稼动率=理论节拍时间×生产数量稼动时间0.5分/个×400个400分×100=50%×100(例)良品率=加工数量–不良数量加工数量400个–8个400个×100=98%×100(例)(例)0.87×0.50×0.98×100=42.6%0-1计划停机0-2教育、早会24计算设备的综合效率不是目的，目的是通过计算明确损失来源，采取对策，提高设备效率。设备综合效率也可以作为衡量、评估设备管理水平的重要指标与依据。更重要的是，其之所以展开为复杂乘积的形式，目的在于帮助分析影响设备综合效率的因素。25方法篇26步骤要点1.高层的TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内讲习会宣言2.TPM导入教育和宣传按不同层次进行不同的培训3.成立TPM推进组织成立各级TPM推进委员会和专业组织4.TPM基本方针和目标设定BenchMark(水准点)和目标效果预测5.制定TPM推进计划导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言(KICKOFF)主办单位、相关部门、形成共识协力组织区分步骤要点区分导入实施阶段稳定阶段8.建立新制品,新设备的初期管理体质9.建立品质保全体制10.建立间接管理部分的效率化体制11.建立安全,卫生和环境管理体制7.4运转,保养技能提高训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保养,计划保养,预防保养领导的集合教育成员的传达教育开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构筑灾害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全实施和水平提高挑战比PM奖的受奖更高的目标追求生产效率化的极限7.制定提高设备综合效率的措施如何推进TPM活动27TPM1期学习熟练的TPM活动TPM2期创造效益的TPM活动0STEP:整理/整顿/清扫工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程内使用物品的3定管理1STEP:设备初期清扫通过清扫发掘6大不合理及复原改善设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备2STEP:发生源/困难部位对策清扫困难地点及不合理的根本改善污染发生源的去除3STEP:清扫/注油基