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钢结构施工方案1.钢结构深化设计1.1.深化设计原则本工程钢结构构件数量不多，细部设计将是钢结构制作过程中最重要的环节。细部设计是将工程的结构设计图纸细化为能直接进行制作和吊装施工图的过程，深化图的好坏直接影响着构件制作和安装的质量。在钢结构加工制作前对钢结构加工制作厂作详细的钢结构设计图纸和安装方案交底，明确钢构件的制作特点及难点、安装顺序、吊装区的划分、吊装过程中的临时支撑、连接等，保证钢结构加工制作方案与现场钢结构安装方案的一致性。同时钢结构与混凝土墙相连的位置需要提前进行埋件预埋施工，深化设计时需要对预埋件进行精确定位，在混凝土施工时组织进行预埋施工。1.2.深化设计流程图1.2.1.总则工程设计的三个环节质量控制，是保证设计质量的主要措施，质量保证体系最终体现在各级岗位责任制和三级审核上，在设计质量全过程中，始终贯彻“预防为主，防检结合”的全面质量管理。深化设计部门应严格深化设计质量管理。1.2.2.深化设计的管理工程中标后并拿到最新工程图纸后，由总工程师下达任务，并确定技术负责人和项目负责人，再由项目负责人确定审核人、设计人、制图人和校对人，并制定深化设计图计划进度。1.2.3.三级责任审查设计绘图人：对自己绘图质量负主要责任，绘图后认真自审签字后交审图人。审图人：对所有的图纸质量负重要责任，按本办法对图纸审阅后签字及注明差错记录，并监督最终出图质量。设计部：对部内所有设计图纸质量负有责任，本人或安排人员对图纸重要部分审查，杜绝重大错误，并对图纸质量记录统计和评价。2.钢结构制作2.1.原材料采购根据本工程设计的材料规格，我公司将分别对各种规格的材料有选择性的从符合设计要求的供应商处订购。订购的材料经甲方或监理认可，按制作需要运至工厂，所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库，按照国家规范规定，需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。在供货合同中对钢材的力学性能和化学成份严格按国家规范进行控制，保证为本工程提供的钢材满足设计要求。2.2.原材料检验按照ISO9001质量认证体系的要求，质量安全部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。同时按规范和合同要求取样送交检测中心，及时作出材料的力学性能的测定。2.2.1.材料验收的依据材料验收的依据：钢材订货的技术条件，包括钢材的国家现行执行标准，钢材尺寸、外形、重量及允许偏差、牌号、化学成分、力学性能和工艺性能，交货状态，表面质量，实验方法，检测规则，包装、标志和质量证明书等内容，并经设计、总包、业主、监理各方审核确认。2.2.2.钢材验收1）检验内容：核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。2）检验过程：钢材到厂后，供应科提供一份材料到货清单给质量安全部。质量安全部根据检验内容逐项组织钢材验收，钢材的复验按炉批号分批进行。并依据理化实验的相关数值计算碳当量、屈强比、焊接裂纹敏感性指数等指标是否符合要求。3）钢材复验的分批原则：按相关规定钢材复验要求进行抽查复验，首批钢材是指同一钢厂生产的、同一牌号、同一质量等级、同一厚度规格、同一交货状态的钢材。由于本工程用钢量大，在首批检验合格且质量稳定后，以后按同一钢厂生产的、同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇铸方法、同一厚度规格、不同炉罐号组成混合批。2.2.3.焊接材料等主要辅料的验收1）检验内容：检验焊材质量证明书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。2）检验过程：焊材到货后，物资采购部将焊材到货清单送质量安全部，质量安全部根据检验内容逐项验收，并组织制作焊接评定。验收合格后填写《材料检验和实验结果通知单》。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。3）合格产品的入库：焊材外观及各项指标复验检验合格后，由仓库保管员按规定办理入库手续。4）涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求，涂料应存放在干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在-5—40℃之间，并编号分类。2.3.钢结构制作2.3.1.下料1）预处理为了消减钢板轧制时存在的内应力，防止钢板在下料切割后出现变形，提高焊接质量，减少焊接应力，对重要部位钢板在切割下料前进行整板校平、消减应力处理。钢板先从堆场进入预处理车间，利用钢板预处理设备对钢板进行预处理，并对其进行抛丸除锈处理，超大尺寸构件因其制作完成后不能整体进人抛丸设备进行抛丸除锈，需要涂上底漆后再进入下料车间进行下料。2）放样、号料3）切割根据不同的材料，分别选用数控火焰切割机、数控等离子切割机、半自动火焰切割机、剪板机、圆盘锯、冷锯、角钢冲剪机、相贯线切割机等切割工具进行钢材切割，具体选用情况见下表：A.切割工具选用表：B.钢材切割的允许偏差详见下表：常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割等。本工程拟用刨边、铣边配合碳弧气刨完成加工。各项边缘加工的允许偏差详见下表：铣边机利用滚刀切削原理对钢板边缘进行加工，铣边加工质量优于刨边。铣边加工的允许偏差详见下表：箱型杆件、十字柱端面坡口采用立面端铣机加工。铣削加工后的允许偏差：2.3.2.组装1）组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。划线：划出组装基准线、根据组装基准线划出零部件组装定位线。2）组装设备及工具：Z15组立机以及胎架、定盘、卡具等组装工具应能满足构件组装的精度要求。3）工字钢组立：组立是在自动组立机上进行时，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。4）组装基准：钢柱成品组装基准：钢柱长度方向以柱顶铣平面为组装基准，截面方向以截面中心线为组装基准。钢梁成品组装基准：钢梁长度方向以左端孔中心为组装基准，截面方向以腹板中心线和钢梁上表面为组装基准。组装时的注意事项:组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求，正确使用直角尺、样板角度尺以保证组装质量。不合格零部件的修整应由原工序进行。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装划线允许偏差0.5mm，线宽控制在0.3mm以下，基准线应打样冲眼标识。组装出首批构件后应由质检人员全面检查，经认可合格后方可继续进行组装。对全熔透坡口焊焊缝的焊接方式、焊接顺序应了解，并采取有效的反变形或防变形措施。5）组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。2.3.3.箱型梁制作工艺1）主要工序确定零件的编号、尺寸及板料件变形均符合要求后方可进行组装。端板、隔板采用半自动切割或机加工的方法加工坡口。先组装下翼板和内隔板，如下图所示。再组装两块侧板，在胎架上进行拼装、校正、定位。箱型柱腹板的坡口采用刨边机刨制坡口。原则上定位焊的位置应在焊缝的反面，必要时也可焊在坡口内。其焊缝高度不超过坡口深度的2/3。定位焊质量要求与主焊缝一样。定位焊应使用与母材焊接相同的焊条。如下二图所示。对隔板进行焊接。隔板与侧板焊缝采用二氧化碳气体保护焊接。采用电渣焊对隔板另两条焊缝进行焊接，见下图。隔板的焊接应从箱型构件的中间向两头进行。四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接，以减少扭曲变形，焊接采用自动埋弧焊。焊接前在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30mm范围内须清除氧化皮、铁锈、油污等。埋弧焊焊道两端需设置引、熄弧板。引、熄弧板的规格、材质和焊缝坡口等应与母材一致。引熄弧板的长度为100mm。如下图所示。盖板一侧两条焊缝焊后应尽快使构件翻转，以最快速度、同样的操作方式施焊另一侧两条焊缝。焊后用气割切除引弧板、熄弧板,并用砂轮机修磨平齐。焊后使柱体平直摆放,使焊缝缓慢冷却。2.3.4.H型柱制作工艺1）放样、号料各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合,各部件和零件的组装,构件预拼组装都需有专业放样工先进行计算机放样，另外放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量和加工余量,且严格按实际订制的材料进行合理排板，尽可能的提高材料利用率.对于构件外形过大,必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定,同时分段接头位置距节点应大于500mm,并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域,接头形式详见下图：2）对接详图：对于尺寸较小的零件，在不必要用数控切割的情况下，采用人工划线号料。号料应有利于切割和保证零件质量。3）下料切割：下料切割前钢板应用矫平机进行矫平,切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机、带锯床、铣边机、剪板机等，对于较小的零件如节点板等用光电跟踪切割。4）厚板H型钢焊接反变形设置：由于本工程中柱、梁、桁架的焊接H型钢较多且钢板厚度比较厚，而且复板与上下翼缘的角焊缝要求为全熔透焊缝，焊接后上下翼缘板会产生较大的角变形，相对于厚板的角变形，不易校正，为减少校正工作量，故在H型钢拼装前将上下翼缘板先预设反变形，反变形量按实际焊接变形情况定。5）H型钢的拼装组立：H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同,厚板的定位焊须用火焰进行预热,预热温度100～180℃,定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3,且不得大于8mm,厚板定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。6）厚板H型钢的焊接：用埋弧焊进行自动焊接，焊接按下图焊接顺序进行焊接，先焊序号1焊缝，焊至设计焊缝的一半时，再焊序号2焊缝，同样先焊至一半，然后将H型钢翻转，拆去加强斜撑，进行焊缝背面的碳弧清根出白，注意反面清根必须彻底，不得有夹渣、熔合线存在，清根后同时并检查根部是否有裂纹，确认达到要求后，再进行加热。3.钢结构运输及成品保护3.1.构件运输计划安排本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输过程量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存入或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂时又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。构件运输详细计划与制作加工供货计划相对应。3.2.构件运输方法本工程的构件主要为十字型和H型钢柱，钢梁截面主要有H型截面和箱型等构件，尺寸及重量都比较大，但均可用汽车直接运至施工现场。运输方式:根据以往我们在重庆承建类似工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷、安全角度考虑，拟直接采用汽车从公路运输的方案。3.3.构件运输保证措施3.3.1.构件运输准备1）在构件发运前，事先派专业安全人员对行驶路线及卸货场地进行实地安全考察，制订切实可行的运输方式和运输路线，并选定备用的运输路线，以防万一。2）考虑到工地现场离制作工厂的距离、且现场狭小等因素，为了保证工地现场的吊装需要，使构件的发运能达到有序渐进的目的，故必须在工地附近设立中转场地。在工程运输正式启动前，将完成中转场地的全部准备工作，并派出相关管理人员进驻中转场地。对于每批次的构件原则上应经由中转场后，方可发往工地现场。但对于工地紧急需求的构件，将采用直送工地现场的方式进行。3）根据工程运输量和构件特点，选择汽车作为运输工具，提前与运输承揽单位签订运输合同，运输承揽单位必须是全国联运单位,有足够的运输能力和运输经验,以及现场赶工所需的运输能力储备。4）设计制作运输过程中需要的临时支撑、架子等加固稳定装备。5）