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1/7（二）沥青混凝土施工1、原土夯实首先根据测量放射线成果，采用推土机清除地面杂填土与多余土方等，并及时清除外运，在清理杂填土与余土过程中，应注意由中间到四周边，分层循序进行，推土过程中应保持一定的纵横坡，以有利于排水。在场地地形成型后，应保持场地无积水现象，防止弹簧土出现，在雨季施工中，可在场地上设置宽≥50cm，深≥30cm的排水沟数条，以防止地基受水浸泡。在路床施工过程中，应着重注意以下几点：碾压时，应遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低以及轮迹重叠等原则，且碾压轮迹应超过两个施工段的接缝，碾压时应顺道路中心线方向进行，弯道及路口圆角处应边开边锁，设曲线段应自曲线内侧逐渐移向外侧。压路机碾压不到的部位，应采用小型机夯或人力认真循序夯实，夯击面在纵横方向均应相互重叠一半，防止漏夯。场地地基压实后，不得有松散、弹簧翻浆及表面不平整现象，经监理验收，测试合格后方可进行路基塘渣垫层施工。2、灰土回填在路槽压实度及其他检测项目验收合格后，依据3：7灰土的施工比例，拌制出土样，再根据筛土机的出土量，调整白灰的出灰量，经筛土机筛拌后，筛土机灰土出口灰土与土样相对照，其比例接近或与土样比例相同时，开始灰土批量筛拌。由挖掘机或自卸车调运灰土用土，推土机摊铺、粗平，测量人员控制标高，再由刮平机整平后，洒灰线打方格网来控制石灰用量，并用自卸车运熟石灰（按计量数量）至网格内，由人工摊铺均匀。然后用灰土拌和机充分拌和，随时检测灰土含水量，含水量过高应晾晒，不足时适量补水。拌和完成后先由推土机排轧，刮平机整型，此过程中测量人员控制高程，局部找平后，由振动压路机不挂振稳压，然后再进行挂振碾压，最后由光轮压路机碾压至轮迹深度不大于5mm,并不得有浮土、脱皮、松散现象，压实度合格后，可进行下步施工。灰土完成后进行养生并注意成品保护，防止上重车。3、水泥稳定碎石3.1摊铺2/7水泥稳定碎石摊铺采用机械摊铺，辅以人工整平，严禁用齿耙拉平。松铺系数通过各自的试铺确定，根据松铺系数确定纵向标高，并钉桩挂线。为避免纵向接缝，采用全幅摊铺。运到工地的水泥稳定碎石混合料含水量控制在最佳含水量的＋2%～-1%，以二灰石屑细料“手捏成团，落地能散”为现场控制检验标准。检验合格的水泥稳定碎石混合料及时摊铺，若由于施工条件限制不能及时摊铺，在工地堆放时间超过24小时的即作废品处理。水泥稳定碎石摊铺必须当天摊铺当天碾压成型。3.2整型①每次整型都按规定的坡度和路拱进行，对于直线拱用8m长尺校正（用2根4m长铝合金相接）。②用轻型压路机碾压1～2遍以暴露潜在的蜂窝和不平整处。对于局部粗集料集中产生的蜂窝，用少许二灰石屑细料（专门另行加工）嵌实后再进行碾压。对于局部高出部分，及时铲修整平，对于局部低洼处，将表层下5cm以上厚耙松，再进行找补整平，避免在碾压成型的水泥稳定碎石上直接找补。在用轻型压路机碾压1～2遍后，同样仔细观察，按以上方法及时调整，低洼处调平后适当增加碾压遍数。碾压结束前，进行终平，高出部分细心铲除，防止表面松散，低洼处不再进行找补。补料时为防止离析，用小车装料至找补定位投料，再进行碾压。4、透层、封层及粘层透层用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有花白遗漏时应人工补洒，喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油，必要时作适当碾压，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成一体。待透层施工检测合格后，应立即进行下封层施工，采用全断面铺设，下封层厚度不小于6mm，且做到完全密水。上面层施工前喷洒粘层油，粘层油采用沥青洒步车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在全宽范围内均匀洒布，不得有花白镂空或成条状，也不得有堆积。喷洒量不足时应补洒，喷洒过量时应刮除。粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天撒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接3/7着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染。5、混和料的拌和根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施。拌和厂动力设备配有足够的发电机组。若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响。集料由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿。混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。6、运输及摊铺运输：为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂。运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位，避免离析。沥青混凝土混合料在运输过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染。运输过程中要避免急刹车，以减少混合料的离析。配备足够的运输车辆，避免摊铺机待料时间过长。现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以废弃。摊铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺。运料车在摊铺机前10-30cm处停住，确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。摊铺：摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法，二台摊铺机前后错开10-20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接。摊铺开始前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100度。摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min，上面层放慢至1-3m/min。发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分4/7析原因，予以清除。摊铺机采用自动找平方式，两侧采用基准平衡梁控制高程。混合料的摊铺温度下面层不低于135度，上面层不低于160度。混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18-1.2之间，然后根据试验段结果进行调整。调整好摊铺机两端的自动料位器，链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配，布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。7、碾压碾压分为初压、复压、终压三个阶段。初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，采用18T胶轮压路机慢速度均匀碾压2遍。初压温度下面层不低于130度、上面层不低于150度。碾压速度为1.5~2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm~300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。复压是在初压后，采用14T（或11T）双钢轮压路机碾压4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹，速度控制在4~5km/h。终压用18T胶轮碾压不少于2遍，并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度，碾压速度为3~4km/h。碾压终了的表面温度下面层不宜低于80度，上面层不低于90度。压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。8、接缝上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐，再次铺筑时将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。因停料造成的横向施工缝，先用3m直尺检测平整度，再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，形成垂直面。再次铺筑时将接茬清扫干净，并刷粘层沥青。碾压时先在已压实的路面上横向行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再5/7逐渐移动跨缝碾压，每碾压一遍向新铺混合料移动15cm-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。梯队摊铺作业的纵向接缝采用热接缝，将已铺部分留下10-20cm暂不碾压，作为后续部分的基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在先铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。9、开放交通及其他沥青路面在摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50度后，方可开放交通。（三）花岗岩路缘石安装统一采用坐浆法施工，垫层砂浆厚3cm，不允许污染路缘石和路面。人工按放线位臵安装路缘石。安装前，基础要先清理干净，并保持湿润。安装时，先用线绳控制路缘石的直顺度，再用水平尺进行检查，安装合格后及时采用干混砂浆勾缝。路缘石砌筑应平顺，相邻花岗岩路缘石缝用4mm厚铁板或塑料板控制，相邻混凝土路缘石缝用8mm厚铁板或塑料板控制，相邻路缘石的缝隙应均匀一致，路缘石与路面无缝隙、不漏水。事先计算好每段路口路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型。路缘石安装时要与开口、结构物圆滑地相接，线条直顺，曲线圆滑美观。路缘石的安装速度应能满足现场施工的需要，必须在下面层施工之前安装好。路缘石安装完后，及时回填夯打密实路肩或中央带后背的回填土。路缘石安装后，必须再挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，对侧石进行平面及高程检测，每20m检测一点，当平面及高程超过标准时应进行调整。场地清理：路缘石安装完毕后，及时对有污染的场地和路面进行清理。已完工的路缘石用塑料薄膜覆盖，进行成品保护，防止损害及表面污染。（四）雨水进水井、检查井施工1、沟槽开挖：根据测量确定开挖沟槽位置。沟槽采用人工配合小挖土机开挖，沟槽土方应随挖随运。6/7根据图纸设计确定沟槽的开挖断面。使用挖掘机施工时，应保留30cm厚土层不挖人工清底。当土方挖到接近设计标高时，应在槽内打高程控制桩，以控制挖土深度，防止过浅或超挖。该采取保护的，要及时地采取保护措施。槽底高程的允许偏差为±20mm。对开挖的管道沟槽，要及时的设置警示标志，并对其进行封闭管理，以防意外事故的发生。2、雨水进水井浇筑砼基座,待雨水井的顺直度、稳定性、标高进行检查，确定无误后，方可进行砼浇筑。砼管座的模板、支设高度宜略高于砼的支设面高度，支设前应清除模板的夹渣、异块，核实模板尺寸。浇筑砼管座时，应留砼抗压强度试块，试块应在浇筑地点制作，其试块留置应符合GB50268-97中的3.22中的规定。标准养护试块：每工作班不少于1组，每组3块，每浇筑100m3或每段长度不大于100m时，试块不应少于1组。当配合比和施工条件发生变化时，应增加留置组数。砼的抗压强度应按现行国家标准《混凝土强度评定标准》进行评定。3、检查井（1）基底的验收和处理：目的主要是确保基底的高程和承载力。首先根据设计图纸要求采用机械开挖检查井处基坑（随沟槽开挖一起进行），基坑周边采用自然放坡，坡度与管道沟槽开挖坡度相同，基坑底部的宽度要同时满足支模板和操作的需要。清底时采用人工进行，清完基底后，对高程进行复核，同时请勘察单位、监理、设计、业主单位对基底的承载力和土质进行验核，承载力采用钎探技术，验收基底的承载力，承载力要大于120Kpa。若不满足规范要求，按不良地基处理法处理，直至承载力合格。（2）井底垫层浇筑：测量人员测放出井室的准确位置，然后支垫层模板，浇筑垫层混凝土，垫层混凝土的厚度为10cm，强度等级为C10。（3）绑扎井室主体钢筋：在相关各干支管线以及支管的高程均已确定的情况下，即可进行井室钢筋的绑扎工作，应在绑扎井身钢筋网时连同管口位置一起7/7确定，在浇注混凝土前将管身按要求插入钢筋网内就现状帮扎。若各管线已完成，应直接就现状绑扎。伸入井室的管端应平整完好。井室钢筋帮扎好后，再绑扎踏步，并及时检查踏步的上下，左右间距及外露尺寸，保证位置准确无误后浇注混凝土。