搜索
作业安全分析法（JSA)质量安全环保部交流内容一、JSA概述二、JSA实施步骤三、JSA实际应用作业安全分析(JobSafetyAnalysis简称JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。JSA是在高危行业广泛应用的一种风险管理工具，它是把一项工作分成几个步骤，识别每个步骤中的危害因素（已有的或潜在的隐患）并对其进行风险评估、制定措施以减少或消除这些隐患可能带来的风险，以避免意外的伤害或者损失，达到安全作业的目的。什么是工作安全分析（JSA）一、JSA概述什么是工作安全分析（JSA）一步一步地分析工作分析每一步中的危害确定安全控制和防范措施是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的工具；是有组织对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程；是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。一、JSA概述作业安全分析（JSA）的作用改善对危害的认识或增强识别新危害的能力持续改善安全标准和工作条件促进团队进行自主管理确保控制措施有效并得到落实消除或消减风险的需要减少事故作业许可审批的依据一、JSA概述作业安全分析（JSA）的特点简单、实用、便于操作；易于掌握，可行性高，适用性强；与实际工作结合，较为有针对性、时效性；分解作业、可随客观条件变化；作业者参与其中，让员工养成安全的工作习惯。一、JSA概述作业安全分析（JSA）的应用范围评估现有的作业新的作业改变现有的作业非常规性的作业承包商作业周期较长的作业无操作程序的作业其他高风险作业一、JSA概述哪些作业活动必须做作业安全分析动火作业受限空间作业起重作业高处作业临时用电作业其它需要办理作业许可的作业需要办理作业许可手续的工作，必须进行JSA分析：一、JSA概述“7+1+3”要求的高风险作业作业安全分析的形式偏离标准的作业作业指导书变更需要编制方案的作业新的作业无作业指导书的作业1.书面JSA（适用于风险较大、作业内容复杂、人员配合较多的工作）2.口头JSA（适用于风险较小、作业内容简单、作业场所经常变动的工作）当日或当班要进行的作业临时性的简单的作业有作业指导书的作业一、JSA概述谁应该参加JSA?谁应该参加JSA?–主管---现场负责人–员工---监护人员、作业人员–受影响的人---相关岗位人员–有知识和经验的人---技术员、安全员在工作开始前应完成JSA，并且与工作执行人和受影响的人沟通JSA内容。一、JSA概述JSA方法的选择集体讨论（最常见）–多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论,分解作业步骤,识别潜在危害,评估风险,制定相应控制措施.直接观察–对作业人员的工作过程进行观察,记录工作流程并评估可能的风险.回忆与分析评估(不推荐用于复杂的工作)–有经验的作业人员回忆并记录作业步骤,分析潜在风险，提出控制措施。一、JSA概述二、JSA实施步骤选定作业活动将任务按顺序分成几个步骤制定控制危害的措施作业许可与风险沟通124356分析评估风险按步骤识别危害反馈与总结残余风险是什么?现场监控NY789工作内容分析：谁提出•----现场作业人员均可提出需要进行JSA的工作任务谁审核•----基层单位负责人要做哪些工作•----基层单位负责人判断是否需要做JSA•----明确执行JSA的人员•----明确工作计划第一步：选定作业活动分解步骤太多、太细----重复工作，浪费时间分解步骤太少、太粗----可能忽略某些活动中的潜在危害按工作顺序把一项作业分成几个步骤,每一步骤要具体而明确使用动作(打开,转动,关闭…)简明扼要说明做什么,不是如何做实地观察员工的作业步骤可以使用录像和照片帮助说明由有经验的人参与划分步骤步骤划分不要太细或太笼统,最好能控制在5-10步之内给每个步骤编号分解作业步骤是实施JSA的重要一步，是做好JSA的基础和前提。作业步骤划分应按实际作业程序，按先后顺序，不累赘也不遗漏地进行。第二步：工作任务分解练习：更换一个DN200的阀门工作任务分解1、切换流程或流程确认4、管道泄压2、准备阀门、材料、工具等6、拆卸阀门7、阀门安装8、试压验漏9、清理现场3、阀门搬运5、吊装工具•危害（危险源）：可能造成人员伤害、死亡、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。•这种“根源或状态”来自作业环境中物、人、环境和管理——人的不安全行为——物的不安全状态——有害作业环境——安全管理缺陷•危害（危险源）识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。第三步：按步骤识别危害人的不安全行为•违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。安全规则：法律、法规、条例、标准、规定等类别：1、操作错误、忽视安全、忽视警告，造成安全装置失效2、使用不安全设备和工具3、用手代替工具操作4、物体（成品、材料、工具等）存放不当5、冒险进入危险场所6、攀坐不安全位置7、在起吊物下停留8、机器运转时加油、修理、调整、清扫等9、有分散注意力的行为10、必须使用防护品的场所内忽视使用11、不安全装束12、其它物的不安全状态•使事故可能发生的不安全的物质条件或物体条件。不安全的物质条件：火灾、爆炸性物质；毒性物质；不安全的物体条件：---防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；---设备、设施、工具、附件有缺陷；---个人防护用品用具缺少或有缺陷；---生产（施工）场地环境不良。有害的作业环境作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：---采光不良或有害；通风不良或缺氧；---温度过高或过低；湿度不当；---外部噪声；---风、雨雪、雷电、洪水等自然危害。安全管理缺陷例如：监测方面缺陷；事故（件）纠正措施不当;人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷等。危害的分类：四大类（按GB/T13861--2009《生产过程危险和危害因素分类与代码》）•人的因素—在生产过程中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。–心理、生理性危险和有害因素（负荷超限、健康状况异常、人事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷）；行为性危险和有害因素（指挥错误、操作错误、监护失误，其他）•物的因素—机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。–物理性危险和有害因素（设备、设施、工具、附件缺陷，防护缺陷，电伤害，噪声，振动伤害，电离辐射，非电离辐射，运动物伤害，明火，低温物质，信号缺陷，标志缺陷，有害光照）；化学性危险和有害因素（爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体/自燃物品、有毒品、放射性物品、腐蚀品等）；生物性危险和有害因素（致病微生物、传染病媒介物、致害植物等）•环境因素---生产作业环境中的危险和有害因素。–室内作业场所环境不良；室外作业场地环境不良；地下（含水下）作业环境不良；其他作业环境不良等。•管理因素—管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。–机构不健全、责任制未落实、制度不完善、投入不足、管理不完善等。危害识别练习:安全阀测试绊倒压缩空气后面有人弯腰提物噪声工具掉落坠物袖子没扣割伤/没手套电能损坏的吊绳化学品绊倒坠落绊倒风险评估方法：LEC方法•这是一个识别和评价危害和风险的系统的、半定量的方法。•L(可能性)—事故发生的可能性•E(暴露频率)—人员暴露于危险环境中的频繁程度•C(严重性)—一旦发生事故可能造成的后果的严重性•风险=可能性x暴露频次x严重性•D=LXEXC“高,中,低”第四步：分析评估风险分值数事故发生的可能性10在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件(完全可能，每天一次)。6危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；危害常发生或在预期情况下发生(相当可能，每月一次)。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件(可能，但不经常，1年一次)。1危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件(可能性小，完全意外，10年一次)。0.5有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工健康安全卫生意识高，严格执行操作规程，不太可能发生事故或事件(不可能，可以设想，50年一次)。0.1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工健康安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件（极不可能，小于100年一次）。可能性指实际事件发生所造成的影响的几率有多大，这是主观上的判断，是最困难的评估.LEC方法---可能性(L)：第四步：分析评估风险LEC方法---暴露频次(E)：暴露频次显示一种危险的情况多长时间发生一次暴露因子很少(1/年)少(一年几次)有时(一个月一到二次)时而(1/每周)频繁(1/每天)持续(2/每天)0.5123610例如：举起一个负荷大于40磅(25kg)，如果只举一次，存在的风险就很小,但是如果每天有一定数量的员工举几次，你就会有不同的观点了.第四步：分析评估风险LEC方法---严重性(C)：分数人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏法律法规符合状况环境破坏声誉影响1003人以上死亡或10人以上重伤一次事故直接经济损失在1000万元及以上违法造成严重周边环境破坏国内501人以上3人以下死亡或3人以上10人以下重伤（终身残废全部丧失劳动能力）一次事故直接经济损失在100万元及以上1000万元以下。违法造成周边环境破坏集团公司303人以下重伤，或者3人以上10人以下轻伤，（部分丧失劳动能力、严重职业病、重伤住院治疗）一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下。潜在不符合法律法规造成作业区域内环境破坏天然气分公司102人以上3人以下轻伤（需要住院治疗）一次事故直接经济损失在10万元及以下，1万元以上。不符合公司程序要求作业点范围内受影响公司51人轻伤(短时间身体不适,需要去医院，但不需要住院治疗)一次事故直接经济损失在1万元及以下，1000元以上。不符合公司规章制度设备、设施周围受影响公司内部部门1一般无损伤一次事故直接经济损失1000元以下。完全符合基本无影响本岗位或作业点第四步：分析评估风险危险程度(D):通过计算风险值，得出危险程度，进而可以决定所采取的行动计划。危险性分值危险程度危险等级320≤D极度危险，不能继续作业5160≤D＜320高度危险，需要立即整改470≤D＜160显著危险，需要整改320≤D＜70比较危险，需要注意2D＜20稍有危险，可以接受1风险=可能性×暴露频次×严重性作业可能性L暴露频E次严重性C风险危险程度危险等级特级动火1(可能性小，完全意外，10年一次)时而(1/每周)31人以上3人以下死亡或3人以上10人以下重伤（50）150显著危险，需要整改3二级动火3（可能，但不经常，1年一次)频繁(1/每天)62人以上3人以下轻伤（10）180高度危险，需要立即整改4×后果严重性风险度=可能性RLS=×发生的频率安全设施管理措施员工胜任程度/设备设施现状违反法律法规人员伤亡财产损失作业环境破坏公司形象综合考虑选择最高风险矩阵法可能性分析1.后果发生频率•考虑本单位情况；•考虑世界各国同类事故发生的频率；•注意不能仅把频率作为可能性的依据。2.管理措施•规章制度、操作规程；•检查监督、考核等。可能性分析3.安全设施•包括报警器、联锁、监控设施、隔离装置、防超温超压超液位设施、职业卫生设施等。4.人员胜任程度•要针对某一项具体的操作。5.设备现状•要针对某一设备设施的当前运行状况。危害事件发生的可能性(L)危害导致事故(事件)发生的可能性(L)分数偏差发生频率现有控制措施安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）控制措施5发生的机率很高，同类事故