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供应商错料混料案例汇总供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样会掩盖管理上实际存在的漏洞。错料混料问题不是技术问题，而是一个管理问题。一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早会发生的。2、混料错料是严重的问题。对客户的正常生产秩序影响很大，严重的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商必须承担相应责任，对结果买单。4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审视，制定预防措施，避免问题再犯。供应商错料混料案例汇总案例1稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶性事故！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。此次发货同时发两个物料，刚好数量相同。备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故！此标签错误此标签正确供应商错料混料案例汇总【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。经测量编带内未启用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。查该编码发料记录，已有两任务令使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。该错料是在生产线发现，幸好尚未发到市场上，但已造成客户生产批量返工及出货延迟。【原因分析】：经调查，造成错料的根本原因是员工未按照公司规定的操作制度进行作业。有制度规定一作业台只能作业一批产品，结果操作员未按规定执行，同时有两批产品在作业台上，粘贴标签时错将A产品标签，误贴至B产品。B产品同样也存在标签贴错问题及时在厂商仓库找到。厂商操作流程存在漏洞，粘贴标签时，跟随产品的作业传票与产品分离，单盘卷盘上无产品信息，当标签与卷盘器件不对应时无法发现。【改进措施】1、对操作员进行培训，将一个作业台作业一批产品原则落实到位。2、在编带工序将一张现品票（品名，批号，数量）贴在编带完成的产品卷盘上，粘贴标签时需比对标签信息，随批传票信息及卷盘上现品票信息是否一致。3、在两作业员工作台之间竖立隔板，以避免相邻作业员间产品搞错。案例2电位器物料与标签不符，造成单板批量返工供应商错料混料案例汇总案例3Marking错误【问题描述】生产发现某厂家SMD5*7封装25M钟振包装中混有丝印为50M的产品。经测试确认混料品的频率实际为25M，这些25M产品上的marking却为50M，属于Marking错误。【影响度】批量隔离【混料原因确认】生产流程如下：封盖--烘烤--回流焊--激光打标--氦测漏--粗测漏--测试（常温&加温）--CI测试--加测5.5V--出货检验--审核数据--包装此次marking错误，判定不良站别发生在激光打标站以及包装站。操作员疏忽，标记打印错误包装机未将频率Marking纳入检查内容供应商错料混料案例汇总案例4多批同时作业，发生混料【问题描述】客户生产线发现某厂家58.32M产品包装中混有500PCS50M的其他规格产品。经调查，是生产厂家在包装工序发生混料。【影响度】批量隔离返工【原因分析】作业员包装时违规操作，没有严格执行一张工作台只允许一张单作业。装盘后在装防静电袋时没有检视MARKING，在同时几张单作业的情形下包装错误造成混料。由于此次是出给华为的两种规格间相互混料，数量上没有短缺，因此厂商内部未能发现混料问题。供应商错料混料案例汇总案例5片式电阻实物与卷盘标签型号不一致【问题描述】实物与卷盘标签的规格不一致。【影响度】批量隔离返工【原因分析】某工厂卷带工序的员工同时照看相邻多台机器。因为处理机台故障，将手中尚未贴标签的满盘物料带到另外一个机台，造成错料，标签与实物的规格不一致。【改善对策】1、空白卷盘先贴好标签，编带前必须先进行扫描，对比机器中预设的测试参数与扫描条码的规格信息是否一致。2、标签数量不得打印多余数量，避免多余标签误贴。3、规定如果出现批次数量异常增多或者减少，必须分析原因，该批才能放行。4、每盘物料抽测1PCS。供应商错料混料案例汇总【问题描述】同一卷带内存在混料。因为该器件没有丝印，目检难以发现。【影响度】批量隔离返工【原因分析】该厂家的测试工序和编带工序为两台独立机器。成品测试完成后先入库，接到客户要货需求以后再出库进行编带。编带时人员疏忽，发生不同规格间混料。【改善对策】编带机器上必须带测试功能，确保同一卷带内每只产品的规格都相同。案例6同一卷带内存在混料供应商错料混料案例汇总案例7同一卷带内的电容有不同耐压【问题描述】生产人员检料发现08020043钽电容(10u/25v)料盘中混有一截(约50颗）较低耐压的钽电容(16v)【影响度】批量隔离，清查库存全部物料（低压电容混入高压电容，很可能短路失效）【原因分析】厂家生产过程中不慎混入。因为容值相同所以在编带机100%测试的时候未能发现。而耐压在外观检查标准中没有规定为必检项（正常情况下发生不同电压混料问题的概率很低）。【改善对策】1、生产布局方面，将相近规格的产品生产错开安排，避免不同机台之间混料。例如相邻机台的器件，如果尺寸不同，即使发生混料，也不能被编入到卷带中。2、耐压列入必检项目，通过丝印拍照进行识别。供应商错料混料案例汇总案例8样品插队编带，混入正常物料中【问题描述】生产发现，同一卷带内有一截不同规格器件混入【影响度】批量隔离，清查库存全部物料【原因分析】该厂家给客户的少许样品需进行编带，在正常生产机台上插队编带，发生混料。【改善对策】SMT样品递交到包装站领班处由领班按照标准流程统一安排编带。未得到领班认可，任何包装站操作员禁止自行编带SMT样品。供应商错料混料案例汇总案例9忘记手工清理编带机内的余料，造成混料【问题描述】库房发现编带中混有80只不同电容值(无丝印，颜色有区别)的产品，出现在卷带的尽头。【影响度】批量隔离，清查库存全部物料【原因分析】该厂家的卷装机器（较老型号）本身存在程序缺陷。该类机器卷装完毕一批产品后，会继续将80-100颗剩余散料送入载轨，必须由操作员手工清理后进行下批产品的生产。此次事件中操作员忘记清理轨道。【改善对策】对该类卷装机器软件和硬件两方面进行修改，设计并使用一套自动防错系统。安装该防错系统后，每一卷产品编带结束后，机器会自动停止，并且不再继续生产，从而自动保证轨道上没有之前批次残留的产品。俗话说，人非圣贤，孰能无过。人为操作是很难百分百杜绝错误的。应尽量减少对人工操作的要求，降低人为疏漏的风险。供应商错料混料案例汇总案例10更换标签操作不规范，贴错标签用错料【问题描述】生产线发料过程中，发现1盘物料的标签与实物不一致，属来料问题。该卷盘一共4k，已用掉2k。【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。由于该物料没有丝印，追查已用物料困难，影响华为发货N天。【原因分析】厂家对于标签破损、客户更改（卷盘上有原客户PN）等异常情况，需要更换新标签。更换标签时，发生人为错误，造成标签与实物不一致。【改善对策】针对更换标签、新标签覆盖旧标签等异常业务，制定规范：1、标签按实际需求数量打印，禁止打印多余标签；2、单一批次作业；3、条码扫描对比；4、建立标签更换流程，需重新检验合格才能入库。供应商错料混料案例汇总案例11A型号22kPCS中混入一盘(2kPCS)B型号【问题描述】外协厂发现某供应商的A型号22kPCS中混入一盘（2kPCS）B型号。两型号的尺寸相同，电性能规格不同。【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。【原因分析】该供应商的库房员工在发货时，人为疏忽造成错料，错拿了一盘B型号混入A型号中包装发货。仓库每月一次盘存，库存帐目与实物的对应不能及时指导发货数量是否正确。华为IQC对来料进行抽检，未能抽查到问题物料。【改善对策】1、库房布局调整，相近规格的产品错开摆放。2、库房捡料时采用条码扫描，避免人为操作失误。供应商错料混料案例汇总案例12供应商办事处发货管理不规范，导致发货错误【问题描述】在自动货柜库房发料时发现XX厂家物料与系统描述型号不同，经核对，为物料来料错误。【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。【原因分析】由于该供应商深圳办事处担负送货和贴标签职责，该办事处人手少，事务多，忙中出错，贴错标签，导致所送器件与实际采购订单要求物料不符合。加上是免检物料，未经华为IQC检验直接入库，如果不是库房核对仔细，就会造成误加工和大批量的返工。【改善对策】1、工厂出货时，直接按合同打印和贴好标识，办事处不再负责贴标识标签工作。2、办事处整理库存，分类分客户摆放，并建立出入库帐卡，及时核对数量信息，避免错误发生。供应商错料混料案例汇总案例13供应商业务人员ERP系统录入不正确，导致生产制造及发货错误【问题描述】客户市场反馈，发到客户手中的某物料与客户合同要求接头不符合。经查属供应商来料错误。因该物料是华为免检及直发物料，导致市场投诉。【影响度】市场投诉，批量更换【原因分析】供应商把客户编码导入ERP系统时，业务人员录入错误，这样制作的制造任务令型号就随之错误，出货检验时依据的也是业务部门从ERP系统打印的出货单，所以供应商QA未能核对出错误。【改善对策】1、供应商改进其业务人员制单、核查和审单的流程，三个职责分别由不同员工负责，避免一个人操作和一错到底的情况再次发生。2、优化检验人员和出货部门的检验参考文件。检验及出货部门应以客户需求的规格作为检验依据，避免由于业务或计划人员出错导致加工出来错误规格。供应商错料混料案例汇总案例14供应商生产线切换批次时清理不彻底，导致混料【问题描述】某连接器厂家物料在华为生产线发现混料问题。【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。【原因分析】厂家生产过程中，产品切换时未作明显的区别，清理不彻底，导致出现混料问题。【改善对策】1、厂家实行彻底的清线处理，清线完成后再切换其它产品的生产。坚决执行单独批次作业。更换批次时，不仅要清理实物，也要清理标签等相关资料。2、不同产品应作明显的标识。供应商错料混料案例汇总案例15供应商订单骤增，生产、检验工作品质下降，导致混料发生【问题描述】IQC检验发现某光器件型号与BOM描述不一致，经调查，属供应商来料错误。【影响度】退货。该批来料为急料，为客户某重大项目紧急需求，错料造成客户发货延误N天。【原因分析】该供应商供货比较急，编码多，在输入SAP系统时操作错误，导致供应商送货错误，出现错料问题。【改善对策】1、对于SAP输入订单进行两次检查，避免错误。2、业务繁忙也应保证工作品质。新增人手应进行培训和考核后才能上岗。熟练老人员应安排到重点岗位，例如标签标识及检验。3、如果发现出现问题增多的苗头，应及时进行整改和人员培训。供应商错料混料案例汇总案例16易发生错误地方未在SOP/SIP文件中强调，导致不合格产品出厂【问题描述】客户反馈所收到的机柜，前顶盖上的标记不正确。【影响度】市场投诉，批量更换【原因分析】1、由于此类顶盖物料壳体尺寸、形状完全一样，区别在于丝印不同，人为疏忽导致混料。2、组装时作业人员未认真与图纸核对，作好自检。3、QC人员疏忽，未认真核对。【改善对策】1、工艺部门在此类顶盖SOP规范上明确注明丝印内容。2、组装部门依SOP规范作业时，必须与图纸核对。3、在此类顶盖CHECKLIST明确注明丝印内容，列入重点控制。供应商错料混料案例汇总案例17新员工业务不熟练，错误操作导致订单内部转换时出错【问题描述