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版次A0页次1/5制订部门品保课标题混料管制办法编号制定日期2013.11.26修订记录版次日期修订者标处核准审查制定一．目的：为减少混料产生,预防混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。二．范围：全厂各部门生产、品管适用之。三．权责：现场IPQC、PQC:由主管/组长/班长监督执行。FQC:由FQC组长/班长监督执行。品质:由部门经理监督执行。生产、仓库:严格配合管理要求之工作,由各单位组长级以上人员监督管理.四．内容：4．1．品管课:4.1.1进料IQC:4.1.1.1查看物料规格、标示是否与材料本身规格相符。4..1.1.2入库时品管跟进,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。4.1.2.车制、加工、冲制、塑胶IPQC：4.1.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间,须经IPQC确认尺寸、外观,OK方可进行生产。4.1.2.2巡检IPQC做首件检查或查机台时，对各机台桌面上产品也要进行巡查，对第当日生产的物料进行确认，避免员工因拿错料造成混料。4.1.2.3批量检验时,产品范围不可超出塑料箱范围,避免落入相邻箱内.4.1.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对应。最终检验员巡检合格后，需按对应物料、品名、规格进行合箱。4.1.2.5批检时增加标示，每天由品管监督各车间人员将产品品名规格写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。4.1.2.6.机台或全检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内，下班时，及时清理记录重量进行报废处理。4.1.2.7当天生产有相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时品管及当班带班干版次A0页次2/5制订部门品保课标题混料管制办法编号制定日期2013.11.26修订记录版次日期修订者标处核准审查制定部需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。4.1.2.8对产品盛装要求不符合之产品，需用立即要求当事人改善。4.1.3.FQC：4.1.3.1全检台面上每一款产品检完后，台面、不良品盒内、地面上须全面清查干净方可挑选另一款产品。4.1.3.2取料时,须确认是否为生产指令产品，中途拿料,一定要确认是否与现正在挑选产品一致。4.1.3.3各种相似品番，制作出“相似产品区别表”，对全检人员进行教育,以增加辩识混料能力。4.1.3.4搬运人员对产品进行归类时，要做到同一品名放置于同一区域内，并不可将前日期压于下面，要让全检人员拿料时保证先进先出。4.1.3.5全检好的产品同一种品名只允许放一个塑料箱内。4.1.4.最终检验员：4.1.4.1.最终检验员随时保证台面、抽检用的箱子内无其它产品，每抽检完一种产品，台面须进行一次清理。下班时将不良品盒内产品清理干净。4.1.4.2.最终检验员在取样时，拿产品范围不可超出胶箱范围，避免落入相邻箱内。4.1.4.2.1最终检验员在取样抽检时，把需要抽检的产品工作单放入待抽样筐中，抽检完后盖合格章把产品再次放回，放入各自对应的产品塑料箱内，避免最终检验员抽检完后把产品放错胶箱。4.4.4.2.2最终检验员抽样完后对工作单进行审核，避免实物标示不一致，误导包装员混料。4.1.4.3抽样检验后，不论返工或允收一定要把产品放入塑料箱内，防止其它产品落入。4.1.4.4包装员装箱不符时，应即时知会当事人并作出改善。4.1.5.包装：4.1.5.1包装员依工作单上最终检验员合格章已盖为准,进行装袋，装袋时塑料箱最多只能放2层，避免叉车运行中倒箱造成混料.4.1.5.2包装员包完一种产品后,台面、塑料箱内、称底座下方及周边地面须清版次A0页次3/5制订部门品保课标题混料管制办法编号制定日期2013.11.26修订记录版次日期修订者标处核准审查制定理干净，并将尾数按尾数箱的标示放置好后，方可进行下一产品包装。4.1.5.3封箱人员须确认检查每一袋产品与工作单及外箱标示是否一致，确认OK方可封箱,将封好箱产品按品名规格归好类,摆放于待入库区。4.1.5.4.OQC负责确认仓库物料归类摆放是否同一品名规格放置于同一区域,或混放现象，库存及备料与货要求一致。4．2．冷冻修边间4.2.1、相似产品处理办法;4.2.1.1．当同一时期出现两种或多种相似原材料时，需现场管理员知会当班主管,搬运时进行分开明确标识，分开摆放不可摆放在同一料架上。4.2.1.2．冷冻车间负责人需确保人员交货的产品包装袋产品不外露，以免造成混料现象；4.2.1.34.2.2．制程半成品混料处理办法4.2.2.1．相似品番生产之PIN脚,使用同型号不同胶箱颜色区分(蓝色与绿色)。4.2.2.2．在批检时,相似品番分开隔离放置,避免在合箱时造成混料。4.2.2.3．操作员需按机台号及品番交于批检架上相应之标示箱内。4.2.2.4.特殊用料时上工序入下工序注明品番标示，未注明标示来料将拒收半成品，避免未标示造成的混料。4.2.2.5.半成品入下工序需过磅登记，处理完毕后由下工序品管立即进行抽检，允收后出现混料由下工序承担。4.2.3.1各单位入研磨之半成品，入库方搬运工需在研磨组对产品进行过磅，并同研磨组班长双方核实数据，核实无误后将《入库单》交研磨房负责人签名确认。4.2.3.2各单位入库之半成品，研磨房QC当天须进行抽验，确认是否有混料现象，如发现混料则退回上工序处理，如未发现混料遇交由研磨房进行下一工序处理。4.2.3.3研磨房搬运工入振机及入下工序合箱时,必须要看清流程卡及核对实版次A0页次4/5制订部门品保课标题混料管制办法编号制定日期2013.11.26修订记录版次日期修订者标处核准审查制定物,确认无误后方可操作4．3．加工课:4.3.1．相似原材料处理办法：4.3.1.1.当同一时期出现两种或两种以上相似原材料需加工时，统计文员要知会相关组长,搬运工用显著标示牌进行分开标示及分开摆放(不可摆放在同一区域).4.3.1.2.作业员在加工相似原材料时,拿料要经组长或机修确认后方可生产,相似原材料调机时不可在相邻两台机生产,避免落地品捡起时造成混料.4.3.2．制程半成品混料处理办法.4.3.2.1.相似品番在调机时不可在相邻两台机生产,调机品必须及时清离现场入不良品区域之红色胶箱.4.3.2.2.制程加工时落地品捡起时要确认清楚方可入箱,不良品须入机台红色小胶筐,合格品入蓝色胶箱,不可盲目性入箱造成混料.4.3.2.3.待加工区域或各小组成品摆放区域，相似品番及相临工序之品番，不可堆叠摆放或相邻放，必须隔排（或隔箱摆放），并做好明确标识以示区分。4.3.2.4待加工区域之产品用蓝色35*27*14cm或黄色47.5*35*17cm胶箱存贮，任何员工不可合箱，必须经由组长，机修或QC带领，核对流程卡及实物后方可合箱。4.3.2.5.任何区域之落地品,捡起时必须确认清楚产品状态后方可归位.4.5.塑胶课:4.5.1、各单位对本部提供之物料，现场品管要严格抽查有无混料现象。4.5.1.1现场IPQC对来料进行及时抽检，现场技管协助抽检（文员领料后或来料监磅后第一时间知会现场IPQC）。抽检中发同有混料现象的，为保证塑胶模具不被压坏，请退回责任单位全检并出示异常通知。4.5.2各工序有品番更换时要及时清理并处理，上一品番留下之所有产品。4.5.3生产中发现混料现象须及时知会各相关人员进行处理。版次A0页次5/5制订部门品保课标题混料管制办法编号制定日期2013.11.26修订记录版次日期修订者标处核准审查制定4.5.3.1.生产中发现混料现象，若该混料不能放入模具，塑胶成型时可分排出来，现场品管仍需发出异常单通知上工序，若有明显之混料现象，则退责任单位全检。生产后是两支铜脚出现阴阳脚的由现场负责全检。4.5.4.各工序中（如摆放、搬运等）相似品番须用醒目标示标示之或分开摆放并标示。4.5.5.各环保、有卤与环保、无卤类物料在各工序中都必须特别注意,不能相混，并作好相应标示。4.6.冲床课：4.6.1．作业员对生产的品番编号加强了解、认识。4.6.2．作业员在工艺流程卡标示时应对图纸标示编号一致。4.6.3．现场IPQC在检验过程中，填写允收单时，要以图纸编号对照。4.6.4．在全检时，全检OK品必须填上姓名、日期、品番，原因标示清楚，品管所开的全检单不可拿掉，如操作故意拿掉人《全检单》将处罚50元/次。4.6.5．合箱时，两箱允收单要对照是否相同时方可合箱。4.6.6．更换品番时，机台面及周边要清理干净，不可有其它产品留在上面。4.6.7．相似品番应特别标示或隔离。4.6.8.若发现有混料状况，此批量严格挑选，并作特别标示，责任人给予相应的处罚及教育。五．相关文件无六．记录表单《允收单》、《全检单》、《拒收单》《质量异常反馈书》