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1.车身四大主要制造工艺a)冲压b)焊接c)装配d)涂装2.车身常用材料及其基本力学性能（选材、参数）（弹性模量、抗拉强度）a)钢E=200~210GPa，v=0.28~0.3i.低碳钢σs=180~350MPaii.高强度钢σs≥350MPa，延伸率δ=30~50%，应变硬化指数n=0.15~0.25，塑性应变比（厚向异性指数）r=1.0~1.6b)铝合金E=65~79GPa，v=0.3~0.33，σs=100~200MPa，延伸率δ=10~20%，n=0.1~0.15，r=0.8~1.5c)镁合金E=45~50GPa，v=0.33~0.35，σs=100~200MPa，δ=5~15%，n=0.1~0.2，r≈1.63.冲压成形的基本原理金属塑性变形4.有哪些常用的冲压工序a)分离工序：落料、冲孔、剪切（切断）、切口、切边、剖切b)成形工序：弯曲、拉深、内孔翻边、外孔翻边、涨形、整形、压印、校平5.冲裁模具设计基本原则（落料、冲孔）a)落料件尺寸由凹模决定，即以凹模为设计基准；冲孔件尺寸由凸模决定，即以凸模为设计基准；b)凸模凹模之间应有合理间隙；c)考虑磨损规律，凹模磨损使尺寸加大，即会增大落料件尺寸凸模磨损使模具尺寸减小，会减小冲孔件尺寸。总体间隙是随着磨损总间隙增大。模具设计应取最小间隙；d)凸模、凹模制造公差应与零件尺寸精度相匹配e)刃口尺寸需要考虑模具制造工艺6.冲裁件端面质量评价（圆角带、光亮带、毛刺）7.最小弯曲半径含义工件外表面纤维不破坏的条件下，工件能够弯成的内表面的最小圆角半径Rmin，相对弯曲半径则除以厚度t8.弯曲成形常见质量缺陷及其改进措施a)弯曲件回弹：i.选用合适材料及改进局部结构：采用弹性模量大、屈服强度小的材料可以减小回弹；ii.补偿法：根据弯曲件的回弹趋势和回弹量的大小，修正凸模或凹模工作部分的形状和尺寸，使工件的回弹量得到补偿；iii.校正法：弯曲成形终了时，板料坯料与模具贴合以后，对坯料施加一定得附加压力以校正弯曲变形区，迫使变形区内层限位眼切向产生拉伸应变。这样经校正后的板料内、外层限位都被伸长变形，卸载以后，内、外层限位都要缩短，其回弹趋势相互抵消，从而达到减少回弹量的目的。iv.拉弯法：在薄板弯曲的同时施加切向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，使中性层以内的压应力转化为拉应力。此时，整个板料剖面上都处于拉应力作用下，应力应变分布趋于均匀一致，这样，卸载后，内、外层限位的回弹趋势相互抵消，从而可以大大减少回弹。b)弯曲件弯裂i.选用表面质量好、无缺陷的材料做弯曲件的毛坯，如果毛坯有缺陷应在弯曲前清除掉，否则弯曲时会在缺陷出开裂；ii.在设计弯曲件时，应是工件弯曲半径大于其最小弯曲半径（r件＞rmin），防止弯曲时由于变形程度过大产生裂纹。若需要r件＜rmin，则应两次弯曲，最后一次以校正工序打到工件圆角半径的要求；iii.弯曲时，应尽可能是弯曲线与材料纤维方向垂直。对于需要双向弯曲的工件，应可能使弯曲线与纤维方向成45°的角。iv.弯曲时毛刺会引起应力集中而使工件开裂，应把毛刺的一边放在弯曲内侧。c)弯曲偏移i.拟定工艺方案时，可将弯曲件不对称形状组合成对称形状，然后再切开，使得毛坯在弯曲时受力均匀，有利于防止偏移；ii.在模具设计时采用压料装置，使毛坯在压紧状态逐渐弯曲成形，防止毛坯的滑动以及得到底部较平整的工件；iii.要设计合理的定位板（外形定位）或定位销，保证毛坯在模具中定位可靠。对于某些弯曲件，工艺孔与压料板可兼用。9.拉深成形极限评价方法拉伸极限系数mmin：拉伸后的圆筒形零件直径d与拉伸前毛坯直径D的比值m=d/D所能达到的最小值，越小表示变形程度越大，拉深极限越大10.拉伸次数计算a)计算毛坯相对厚度t/D×100，查表找到对应范围内的M1、M2、M3、M4、M5b)最小的整数x使D×M1×M2×…×Mxd⇒x次拉深11.拉伸模具主要参数a)Dieinletradius凹模圆角半径b)Punchcornerradius凸模圆角半径c)Dieclearance模具间隙d)Punchdiameter凸模直径e)Diediameter凹模直径12.拉深成形主要工艺参数a)拉深系数、拉深成形极限及拉深次数b)毛坯尺寸c)拉深力d)压料力e)拉深时压力机吨位13.拉深成形主要质量缺陷和工艺性分析a)起皱：拉深过程中凸缘部分压应力σθ过大造成材料失稳使拉深件沿凸缘切向形成高低不平的皱纹b)拉裂：筒壁处所受的拉应力超过材料强度极限14.常见的局部成形方法a)涨形b)缩孔c)翻边i.圆孔翻边（翻孔）ii.外缘翻边d)校平和整形15.车身常见焊接方法16.电阻点焊基本原理电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到融化或塑形状态，使之形成金属结合。/利用焊接区本身的电阻热和大量的塑性变形能量，使两个分离面的金属原子之间接近到晶格距离形成金属键，在结合面上产生足够量的共同晶粒而形成焊点、焊缝或对接接头。17.电阻点焊的工艺参数，电阻电焊中强规范和弱规范的含义及选择a)工艺参数：i.电极形状ii.电极压力iii.焊接电流iv.通电时间焊接电阻焊点焊单点焊多点焊缝焊凸焊电弧焊CO2气体保护焊氩弧焊手工电弧焊气焊氧-乙炔焊钎焊锡钎焊特种焊微弧等离子焊激光焊b)强规范、弱规范：i.强规范（硬规范）：大焊接电流、短焊接时间；ii.弱规范（软规范）：小焊接电流、长焊接时间。iii.选择原则：1.优先采用强规范，节电、焊接变形小、生产率高；2.导电性、导热性好的材料，选用强规范，如铝合金、镁合金；3.强规范应配较大电极压力；4.大型薄壁件焊接，为减少变形采用强规范；5.刚性较好的结构可采用软规范18.电阻电焊主要质量缺陷形式a)未熔合和未完全熔合：加热不足（增加焊接电流、减小电极尺寸）；b)裂纹：产生脆性组织或有杂质进入熔核（增加电极保压时间）；c)气孔和缩孔：熔化金属在凝固中收缩而成（增加电极压力）；d)压痕过深：焊接时间过长、表面过热（增大电极锥角）e)烧穿：局部电流强度过大、接触面间存在不致密的绝缘物；f)喷溅：液态金属沿结合面挤出（增大电极压力）；g)过烧、过热：加热过强；h)结合线深入到熔核：氧化物未得到破碎从而延伸到熔核内，高温合金和铝合金焊接缺陷19.TIG，MAG，MIG等焊接简称含义a)MIG：MetalInertGasWelding熔化极惰性气体保护焊b)MAG：MetalActiveGasArcWelding熔化极活性气体保护电弧焊c)TIG：TungstenInertGasWelding钨极惰性气体保护焊/非熔化极惰性气体保护焊20.接触电阻作用焊件与电极间的接触电阻Rjb对焊接不利，Rjb大容易使焊件和电极间过热而降低电极寿命，甚至是电极和焊件接触表面烧坏。21.焊接变形产生的原因a)温差，加热膨胀，冷却和凝固收缩，产生焊接变形，焊接变形导致各处材料的相互约束，从而产生焊接应力；b)焊接过程中，金属组织相变，产生体积膨胀；c)冲压工艺中的残余应力。22.车身焊装定位基准设计原则a)被装焊的零件或部件既有平面又有曲面时，应优先选择平面作为主要定位基准面，尽量避免选择曲面，否则夹具制造困难。如果有几个平面，应选择其中较大的平面作为主要定位基准。但为了保证车身的曲面外形，车身覆盖件或骨架有时也选用曲面作为主要定位基准。b)对于复杂的车身冲压件，可以选择下列部位作为主要定位基准：i.曲面外形；ii.曲面上经过整形的平台；iii.工件经拉深和压弯形成的台阶；iv.经修边的窗口和外部边缘；v.装配用孔和工艺孔。c)应当尽量选择零件或部件的设计基准作为定位基准。消除基准不符误差，提高定位精度。d)尽量利用零件上经过机械加工的表面或空，说这事以上次工序的定位基准作为本工序的定位基准。例如为了保证车门、车窗的正确安装，有关车身装焊夹具应用门洞或窗口作为主要定位基准。23.RPS点的作用及基准选择原则RPS（referencepointssystem）：用于生产和测量的统一定位点、模具定位点、零件直至总成的质量控制点。24.柔性夹具的含义夹具的柔性，就是指夹具的适应性，夹具系统能够快速地适应不同几何形状零件的装夹要求，对不断变化的零件的装夹需求能做出快速响应，以满足加工要求。25.车身装配偏差的来源，可采取哪些措施进行控制26.2mm工程含义所有白车身的关键点的波动（6σ）值要小于2mm。27.车身装配偏差控制常用方法CII（ContinuousImprovementIndicator）curve——持续改进曲线车身制造尺寸偏差设计偏差理论值不合理连接方式不合理冲压偏差模具设计缺陷材料变化模具磨损冲压工艺参数不合理夹具偏差夹具设计缺陷夹具磨损焊接偏差焊接工艺设计不合理焊接变形焊机磨损操作偏差运输影响熟练程度工序管理EPC：EngineeringProcessControl工程过程控制。EPC是指对于一个系统的测量，有一个明确并且恒定的控制界限，当测量数据超出该控制界限值时系统即可报警。如车身上每个测点都有明确的理论值及公差带，当测点的测量结果超出公差范围系统即可报警SPC：StatisticalProcessControl统计过程控制。SPC是指系统测量没有恒定的控制界限，需要从历史数据中计算出当前的控制界限来判断系统是否失控。尺寸通过率：在EPC的指导下对单台白车身的质量进行评价的即时评价系统车身制造尺寸质量从两个方面分别控制：尺寸准确性和尺寸稳定性，稳定性比准确性更重要。28.车身涂装的作用以及涂层组成a)功能：i.保护作用：保护车身，防腐蚀、抗老化和耐各种介质侵蚀；ii.装饰作用：使车身具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感等，给人以美的、舒适的感觉；iii.特种功能：调节热、电的传导性，杀菌，示温，控制声波散发、反射和吸收、产生夜光等。b)涂层组成：i.车身用底漆ii.车身用中间层涂料iii.车身用面漆29.车身涂装基本流程a)表面处理i.金属表面脱脂ii.除锈、去氧化层iii.金属表面磷化处理b)涂漆i.底漆ii.头道中涂iii.二道中涂iv.头道面漆v.二道面漆30.车身制造先进技术，先进装配，新型材料等各位同学报告的PPT里面的内容