年产一万吨酸奶工厂设计

年产一万吨酸奶工厂设计•一、国内外酸奶发展现状•二、厂址选择•三、车间平面设计•四、产品方案•五、搅拌型酸奶的生产工艺•六、原料辅料以及产品质量标准•七、管路设计以及车间布置•八、设备选型•九、水、电、汽的计算•十、卫生、安全一、国内外酸奶发展现状•如今的国内酸奶市场上，“乳酸饮料”和“酸性乳饮料”占据相当大的比重，但是“乳酸菌饮料”却还没有大品牌出现，品牌整合度较低。常温产品中，早期的酸奶市场中的主流产品“调制型酸性乳饮料”和“发酵型乳酸饮料”，由于没有低温保鲜限制，得以较快速的发展，但是其营养价值低，淡出市场是大势所趋。而在低温产品中，低温乳酸菌饮料及纯酸奶将得到快速发展，此类产品能提供丰富的营养物质，还能调节机体内微生态的平衡，经常食用，能够调整肠道功能、预防癌症、养颜，是一种“功能独特的营养品”。二、厂址选择•址选在青岛市北郊，有利于产品的运输和销售。经过市场调查发现，经过市场调查发现，青岛市奶源丰富，质量较好，蒙牛、伊利等大型乳企都到青岛抢购奶源，若是就地取材，可降低成本，拟定收奶半径为50-60公里，并根据采奶情况进行具体调整，采用地下水，水质符合国家卫生标准，而且厂址有利于排水。占地良田很少，且周围地势较为平坦，地址有一定的耐压力，地震危害不大。交通及动力供应、原料供应方便，周围环境卫生良好。•地处沿海地区，海拔不超过100米，全年气候较内陆地区温和，有明显的海洋性气候特点，年平均气温12.3℃，冬季平均气温-0.9℃，夏季高温天气较少。因地处近海，故多海风。三、车间平面设计•3.1生产车间1、原料仓库：用做乳粉、白砂糖、淀粉糖浆等原料的储存2、生产车间：生产车间是的主要加工车间，在此车间的主要生产流程：原料经初步处理以后，然后进行原料标准化、配料(加蔗糖或其他原料)、过滤、预热、均质、杀菌、冷却、接种(发酵剂)、培养发酵、冷却。其中发酵是耗能和最影响酸奶生产质量的主要因素，是主要的加工区域。3、成品仓库：主要用作灭菌乳的短期存放4、冷藏库：是存放加工、包装后的酸奶产品的区域，按照冷库设计的要求使用材料和安排布局，整个冷库分成两个区域，中间有门连通，根据实际需要使用冷库。5、制冷车间：制冷车间近邻冷藏车间，靠近配电动力中心和维修中心，水泥地面加厚，并预留孔穴。6、包装车间及包装材料库：包装车间地坪加高到与低温库标高一致，在加工车间相同的建筑要求之上，增加吊顶，墙壁四周并外加隔热材料，并有专用门通向包装材料库，包装完毕后直接入库。7、化验室：在办公大楼一侧，用于进行产品的原料和产品的质量检验。8、更衣室、卫生间9、配电室、机修车间：靠近主动力中心10、预留空地由环保部门设计废水处理池3.2总平面布置基本原则（1）以方便生产为前提，符合车间生产程序，避免原料、半成品、人流的交叉污染。（2）全建筑物采取南北朝向，利于通风、采光。（3）配电房、锅炉靠近生产车间，减少能源消耗，锅炉房处于厂西北角，使生产车间处在其上风位置。（4）通盘考虑全厂布置，填平补齐，力求合理、经济，并充分考虑全厂扩大生产。四、产品方案•根据充分的市场调研，结合当地市场情况，酸奶包装形式主要有：即时装（125ml）、家庭装（500ml）和经济型（300ml）三类，然后根据主销区及整个销售情况分配各种包装形式与各种口味型酸奶的实际生产产量。一期工程主要以凝固型酸奶和部分品种的搅拌型酸奶产量比较大，市场份额大的品种为加工对象，同时根据原料季节供应情况和生产能力以及市场需求，生产少量其它部分种类。五、搅拌型酸奶的生产工艺•原料乳粉→检验→乳粉还原(奶粉复原装置）→标准化→鲜奶暂储→原辅料混配(高速搅拌缸）→料液预热（板式杀菌机)→料液均质(高压均质机)→巴氏杀菌(管氏杀菌机)→料液保温杀菌(保温杀菌管)→料液冷却（板式热交换器)→菌种投入(酸奶发酵罐)→保温培养(酸奶发酵罐)→发酵终止(酸奶发酵罐)→半成品冷却→暂存→无菌混料(半成品储罐）→产品包装(果料）→成品冷储(浅冷库房）•工艺要点：（1）净乳温度65-70℃，杀菌温度72-75℃，均质压力100帕；（2）杀菌温度95℃，保温大于10分钟；（3）培养温度42℃，接种后搅拌10分钟；(4)静止培养42℃-43℃至滴定酸度80度终止发酵；(5)冷却至18-25℃;(6)包装环境符合清洁作业区要求(空气落菌数30个/15分钟大肠菌不得检出)，包装机用热水及过氧乙酸杀菌。•注意：杀菌过程中发酵设备的管道中残留有化学物质，微生物或发酵设备管道中过热均会影响发酵过程的顺利进行和酸乳产品的质量。六、原料辅料以及产品质量标准•6.1原料辅料•原料：生产酸奶必须的无抗生素的新鲜牛奶。理化指标：脂肪3.2%，蛋白质2.8%，干物质10.8%,酸度16-18度,72%酒精试验阴性,活性状态良好，煮沸实验无异常，感官指标：牛乳为乳白色或呈微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有异常气味。•辅料：1、甜味剂：最常用的甜味剂为白砂糖，添加量不应超过12%。2、稳定剂：为防止产品出现分层或沉淀的现象，保持产品的外观性能而添加到食品中的添加物称为稳定剂。常用的稳定剂有果胶和羧甲基纤维素钠（CMC）3、发酵剂：采用冻干菌种即保加利亚乳杆菌和嗜热乳链球菌混合发酵剂，嗜热链球菌产酸，保加利亚乳杆菌产酸、产香。6.2产品质量标准1、感官指标：滋味和气味：具有发酵酸奶特有的香味和水果香味，无其他异味组织状态：呈均匀的胶态流体，无杂质和沉淀色泽：乳白色或稍带微黄色2、理化指标调味酸牛奶标准对比表3、微生物指标细菌规格(冷冻状态)：一般细菌数1×104以下大肠菌群3个/100g葡萄球菌阴性沙门氏菌阴性七、管路设计以及车间布置•7.1管路设计•1、自来水水管设计•（1）总入水管每小时流水至少60t，从经济和实用上考虑，选用镀锌焊接钢管。•（2）自来水流速取2m/s。•（3）总自来水管内径通镀锌管D=18.8×(qv/v)1/2=18.8×(60/2)1/2=100mm，选用DN125普通镀锌管•（4）其它各个设备入水管1h最大7t流量，选用镀锌焊接钢管。•（5）各分入水管内径D=18.8×(qv/v)1/2=18.8×(7/2)1/2=35.2mm。查表得，选用DN40的普通镀锌管。•2、蒸汽管道•采用碳钢管，查表取流速25m/s•d＝18.8×Q/V×0.5＝18.8×（1000/25）×0.5＝118.9mm•选用总蒸汽管径为DN125•7.2车间布置•门：车间采用双扇折叠门，各个门尺寸根据需要而定。•窗：铝合金推拉窗户，窗下离地1500mm，窗户尺寸3000mm×2000mm。•地坪：采用水磨石地面。•排水：墙壁靠墙两内侧开始300mm宽水沟，深300mm，地面为圆弧，便于清洗。每隔20000mm设置一个穿墙的出水管道。•墙壁：除特殊的隔热需要外，墙壁内墙铺设白磁砖至3m高。•通风：排气扇通风，增加通风量。•采光：Ⅰ、窗户采光；Ⅱ、屋面采光板。•照明：满足车间照明，单位容量一般为6-8W/㎡。八、设备选型•高压均质机、板式换热器、高速搅拌配料罐、奶粉复原装置（水粉混合泵）、发酵罐、酸奶自动填充包装机、冷库制冷机、CIP型分体式就地清洗机、离心乳泵（卫生泵）、计量泵、水处理设备微孔膜筒式过滤器、热水锅炉、冷水槽、糖液及果料等混合罐、混合器、灌装机、打码机、巴氏杀菌机等。九、水、电、汽的计算•9.1用水量奶粉还原用水量W1、发酵前冷却用水量W2、发酵中平衡温度用水量W3、设备清洗用水量W4、冷却水用水量W5、制冷系统用水量W6、清洗地坪用水量W7、锅炉用水量W8、生活用水量W9、消防用水量W10。相加约252.36t/班•9.2用电量可选用630kVA的变压系统•9.3用汽量本设计用汽主要在预煮机中对物料的漂烫，可以根据热量平衡计算出所需的蒸汽量Q。•每班蒸汽耗量：Q=Qa+Qb+Qc=2.207+1.635+1.0=4.842t/班•则蒸汽流量为：4.842÷8=0.605t/h,考虑到生产高峰用汽量一般为平均用汽量的1.5倍，则蒸汽的供应能力应配置为：•0.605×1.5＝0.907t/h，由于低压锅炉的热效率相对较低，一般为85%，所以配置压力为0.6MPa,蒸发能力为1t/h的锅炉一台。十、卫生、安全10.1卫生（1）车间光线充足，通风良好，地面平整、清洁、无积水、无污垢，墙面、门窗应经常清洗；（2）车间入口处设有感应式吸收清洗设备及消毒措施；（3）车间设有防蚊蝇、防虫和防鼠设施，车间门窗严禁随便乱开，以防鼠、蚊蝇、飞鸟及昆虫等侵入；（4）车间生产废弃物每班必须定时清除，并清洗干净；（5）更衣室、厕所、车间参观走廊等公共场所必须经常清扫、清洗、定期消毒；•10.2安全（1）车间生产有关的蒸汽、压缩空气、燃气、氨气等阀门、仪表在安装前要进行检测、校对；（2）蒸汽管路和氨气管路应有石棉保温层，一方面能起到绝缘作用，另一方面可防止生产人员触及到烫伤或冻伤；（3）各机械设备的传动部分均需要保护装置，防止机械损坏和人员伤害事故的发生；（4）为保证良好的操作条件，白天必须有良好的采光，晚上有适当的照明，便于生产安全。Bye~bye~