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1一、问题解决型（自定目标）课题QC小组成果这类成果是指课题的目标是小组自己确定的（即自定目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课题，都可以自定目标。如果是问题解决型中自定目标的课题。QC成果的整理，就应该按照问题解决型（自定目标）课题QC小组活动的程序，一个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、现状调查、设定目标、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序，还包括数据、图表、统计工具等。案例一是问题解决型中自定目标的成果案例，2014年度获得全国优秀QC小组成果。案例一（问题解决型（自定目标）课题QC小组成果案例）提高薄片齿轮加工合格率一、课题背景薄片齿轮（见图1）是某项目受信仪的关键零件之一，其零件厚度薄，加工难度大,精度要求高，近十年来一直存在报废率高的问题，严重影响我部生产进度。为此，我班组成立了QC小组，大家集思广益、献计献策针对薄片齿轮报废率高这一问题采取了一系列措施，展开了本次QC小组活动。2图1：薄片齿轮零件示意图制图人：白X制图时间：3月25日二、小组概况：表1小组组成人员小组名称XX机械制造部车工班组QC小组小组类型攻关型课题名称提高薄片齿轮加工合格率小组人数10人注册时间2013年3月25日注册编号2013-001活动时间2013年3月～2013年12月活动次数9次序号姓名性别文化程度组内职务职称职责1杨XX男中专组长高级工负责全面工作2白X男本科组员高级工协助工作3严XX男大专组员中级工数据统计4强XX女本科组员技师整理资料5祝XX男大专组员技师指导工作6李XX女大专组员高级工策划与整理7赵XX男本科组员技师坐标镗操作8史X男本科组员技师数控操作9马X男大专组员高级工数控操作10朱XX男本科组员高工完善工艺图2XX单位机械制造部车工班组QC小组全家福略三、选择课题四、现状调查1．现状调查分析小组成员经调查，2012年加工该薄片齿轮共156件，其中不合格品59件，合格率为62.18%，小组成员对59件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：表2薄片齿轮不合格项目调查统计表序号项目报废件数(次)百分比（%）累计百分比（%）1零件变形（跳动尺寸0.025超差）4271.19%71.19%部门要求加工现状课题选定将零件加工合格率提高到80%以上，按期保质保量完成加工任务。零件厚度薄，精度要求高，加工合格率仅达62.18%，严重影响我部生产进度。2012年1～12月份薄片齿轮加工情况加工时间1季度2季度3季度4季度年度平均值合格率55.16%67.17%64.26%62.13%62.18%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%1季度2季度3季度4季度加工时间合格率提高薄片齿轮加工合格率材料：40Cr硬度:28～32HRC制表人：严XX制表时间：3月25日32齿面精度等级不达标（制齿）813.56%84.75%3齿面平行度超差（磨工）46.78%91.53%4酸洗过度（表面处理）35.08%96.61%5材料出现裂纹（热处理调质）23.39%100%合计59100%制表人：李XX制表时间：3月31日根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：42843271.19%84.75%91.53%96.61%01020304050零件变形齿面精度等级不达标齿面平行度超差酸洗过度材料出现裂纹报废次数0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%累计百分比从排列图可以直接看出，零件变形（跳动尺寸0.025超差）占零件不合格项目的71.19%，是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。2.目标设定依据表3目标设定依据表序号项目名称项目百分比具体计算过程12012年加工合格率62.18%（生产总零件数-报废零件数）/生产总零件数（156件-59件）/156件=62.18%2“零件变形”占不合格品项目的百分比71.19%零件变形产生的报废零件数/总报废零件数42件/59件=71.19%3“零件变形”症结解决后可增加合格率26.92%零件变形占不合格项目百分比*(1-2012年合格率)71.19%*(1-62.18%)=26.92%4“零件变形”症结解决后合格率89.1%2012年合格率+“零件变形”症结解决后可增加合格率62.18%+26.92%=89.1%制表人：李XX制表时间：4月2日五、设定目标经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活图4薄片齿轮不合格项目排列图制图人：史X制图时间：3月31日4动的目标值（见图5）。图5目标柱状图制图人：白X时间：4月3日六、原因分析小组成员采用头脑风暴法，对由零件变形（跳动尺寸0.025超差）影响薄片齿轮加工合格率的原因进行分析，并一一列举在鱼刺图上,具体见图6：图6：原因分析鱼刺图制图人：严XX时间：4月5日七、确定主要原因1.制定要因确认计划表表4要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间1技能培训不达标1.培训内容2.培训成绩查阅资料1.培训内容包含工艺、设备、实践等方面2.考核成绩70分以上白X4月11日2操作者不熟悉设备性能1.操作者的操作资格、2.操作者操作本设备的年龄现场检查查阅资料1.操作者的三证齐全2.操作者操作该设备5年以上。严XX4月12日3未按照工艺要求操作操作者加工中的工艺纪律执行情况现场检查1.工艺文件要求2.首件“两检”制度杨XX4月15日4普通机床加工精度低机床精度检测数值精度检测1.主轴径向跳动≤0.005mm2.主轴端面跳动≤0.010mm史X4月19日5无半精车工序工艺文件中的工序内容现场检查工艺文件中有半精车工序，且为精车留加工余量马X4月29日6装夹力过大零件装夹部位受力情况现场检查零件无夹痕赵XX5月3日0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%现状目标62.18%85%57加工基准与图纸不符加工过程中的定位基准现场检查定位基准与图纸基准均为齿轮的内孔祝XX5月8日8切削进给量大操作者加工中所选的进给量、切削速度具体数值现场检查进给量0.2～0.3mm/r,切削速度为45～55m/min强XX5月12日9刀具更换频率低零件加工时间、更换频率、刀具钝化程度现场检查每≤50min更换一个切削面，80%刀具未进入严重钝化程度史X5月15日10热处理硬度超差材料表面硬度硬度检查工艺图纸要求HRC28～32杨XX5月16日11冷却液未浇到工件上机床冷却液的工作状态现场检查工件切削部位、切削刀具能得到充分冷却祝XX5月19日12机床周围有震源机床周围环境、设备间隙现场检查1.周围无重型设备2.设备间距大于2米李XX5月20日13测量工具超差测量工具的计量精度送计量检测计量部门检测报告合格杨XX5月21日14操作者未按工艺测量操作者的测量过程现场检查先测量端面平面度，再测内孔尺寸。朱XX5月22日15操作者未按工艺要求选定测量工具操作者选定的测量工具现场检查使用工艺要求的测量工具千分尺。杨XX5月22日16工艺未给定测量工具精度工艺文件中测量工具的内容现场检查工艺文件中给定量具精度值杨XX5月22日制表人：白X制表时间：4月8日2.确认过程确认一：技能培训不达标4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合格，考核情况（见表5）：表5操作培训成绩表姓名岗位工艺知识(分)实际操作(分)应知应会设备保全测量方法质量判定综合评价戴X数控车828591合格合格合格合格高X普车858896合格合格合格合格马X普车809092合格合格合格合格制表人：白X时间：4月11日结论：非要因确认二：操作者不熟悉设备性能1）2013年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表6）表6设备使用考核成绩统计表姓名岗位操作设备时间常识考核设备管理TPM设备操作培训综合评价戴勃数控车10年88合格合格合格6高明普车7年85合格合格合格马超普车9年83合格合格合格制表人：严XX时间：4月12日从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。结论：非要因确认三：未按照工艺要求操作1）4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：表7工艺纪律执行情况检查表工艺纪律执行项目工艺要求实际情况刀具选用C62090°外圆偏刀符合工艺夹具选用三爪卡盘符合工艺量具选用三爪内径千分尺11～17mm符合工艺设备选用CM6140精密车床符合工艺制表人：杨XX时间：4月15日2）4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。结论：非要因确认四：普通机床加工精度低4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：表8普通车床精度检测表项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴端面跳动X轴Y轴实测数值0.008mm0.005mm0.003mm0.012mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm是否符合要求否否符合否制表人：史X时间：4月19日由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求结论：要因确认五：无半精车工序4月20日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工工序，就直接进入精车工序。操作者对薄片齿轮（见图7）的两端面、内径、外径进行精车时，使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位,精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导致零件产生报废。齿轮外径7结论：要因确认六：装夹力过大5月3日，赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查，零件采用螺旋型三爪卡盘一次装夹完成，卡头为主要装夹受力部位，零件不受力，表面无装夹痕迹。结论：非要因确认七：加工基准与图纸基准不符2013年5月8日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的，由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。结论：要因确认八——确认十六（在本书中省略）小组成员通过分析、讨论，最终确定出三项主要原因：八、制定对策1.针对要因，提出多种对策表13：对策分析表序号主要原因对策对策评价过程结果1普通机床加工精度低1.修理车床1.检测原设备精度：设备的实际精度不能满足设备和工艺的要求精度；2.修理车床；小组成员史超同机修人员对该车床进行了维修，检测修理后的车床精度如下表：表14维修后机床精度检测表项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴端面跳动X轴Y轴实测数值0.006mm0.004mm0.003mm0.009mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm工艺要求0.005mm0.010mm是否符合要求否符合符合否通过维修后机床精度检测表可以看出，主轴径向跳动和端面跳动值接近设备精度要求，但仍不符合工艺对设备的精度要求值，所以不能使用此设备。1.普通机床加工精度低2.无半精车工序齿轮内径齿轮端面齿轮厚度图7薄片齿轮图制图人：杨XX制图时间：4月20日不采用82.更换设备据查阅设备使用说明书，发现数控车床设备精度和加工效率都比普通车床高。2无半精车工序增加并调整工序方案1：半精车-精车-磨工序转道少，零件变形大，精度保证困难。方案2：半精车-磨-精车工序转道多，零件变形小，精度可以得到保证3加工基准与图纸基准不符两端面图纸基准