钢骨架增强塑料复合连续管施工方案

4.4.9钢骨架增强塑料复合连续管施工方案站外新建聚合物母液管线采用钢骨架增强塑料复合连续管，特制订此方案。4.4.9.1施工工序管沟开挖→管材、管件检验→搬运→运输→布管→管道组装→电熔焊接→强度、严密压力试验→管沟回填4.4.9.2检验接受管材、管件必须进行验收。验收内容包括：产品合格证、质量保证书、各项性能检验报告、规格数量、包装情况及管材、管件的如外观、尺寸、质量等。不符合要求的一列不许投入到使用中。4.4.9.3搬运管材搬运时必须采用软保护吊装带进行装卸。管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐，不得抛摔和沿地拖拽。搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。法兰连接的管材、管件应特别注意保护管两端面及密封面，密封面不得划伤，密封槽棱角不得磕碰划伤。卸管时严禁采用滚、撬等有损保温层的方法卸管。DN150以下规格的小口径管材柔性较好，在存放、搬运和运输时会出现不同程度的弯曲，其弯曲程度不宜超过下表规定的管材允许弯曲半径的要求：表4.4.9-1管材允许弯曲半径4.4.9.4运输车辆运输管材时，应放置在平底车上。运输时管材全长应设支撑，并捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。管件运输时，应按箱逐层叠放整齐，并固定牢靠。管材、管件在长途运输中，应有遮盖物，避免暴晒和雨淋。4.4.9.5布管（1）布管作业布管前，用挖掘机挖土垫为管墩。所有管墩必须稳固、安全，严禁使用硬土块、冻土块、石块、碎石土做管墩。管径规格（mm）506580100125150200250300350400450500允许弯曲半径（mm）80d100d110d为了确保管墩位置正确、管墩的施工应与布管同步进行。布管及组装时，管道边缘至管沟边缘的距离见下表。表4.4.9-2土壤类别干燥硬实土潮湿软土安全距离Y（m）≥1.0≥1.5布好的管子首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形分开（如图），管口错开1-1.5倍管径。布管的间距与管长保持基本一致，布管时，每15-20根管核对一次距离，发现过疏或过密应及时调整。布管（组焊）中心线1～1.5DN图4.4.9-1布管示意图在坡地布管时，要注意管子的稳固性，支承墩宽度要加大，管子摆放平整，坡度超过5°时，应在下坡的部位设置支挡物，坡度大于15°时，应停止布管，待组装时随用随布。遇有水渠、道路、堤坝时应将管子布设在位置宽阔的一侧。布管时成品管的吊装使用专用吊具，钢丝绳和吊带的强度满足吊装使用的安全要求；尾钩和管口接触面与管口曲率相同，宽度不小于100mm，尾钩表面垫衬软质金属，防止损坏管口；起吊后钢丝绳与钢管的夹角不小于300。4.4.9.6管道组装钢骨架增强塑料复合连续管连接前，应对管材、管件进行核对，并在施工现场进行外观检查，确认管线无变形、管口无缺损、管内无杂物等方可使用。钢骨架增强塑料复合连续管连接采用电熔连接和法兰连接，不得采用粘结剂粘结和塑料热熔连接；与其它材质管道、设备连接时，必须采用法兰连接或钢塑过渡接头。法兰连接主要用于地面上管道连接，埋地管道采用法兰连接时，宜设置检查井或安装在便于检修的位置；采用电熔连接时，电熔套筒不宜置于套管内，如无法避免，应先进行试压。根据技术协议，钢骨架增强塑料复合连续管安装由厂家提供专用的连接机具和焊接设备；焊接参数等严格执行厂家的焊接工艺要求，并由厂家进行现场指导安装。（1）手工封焊现场断管时，必须将管端进行封口。一般封口前，应先打磨端头经纬线，采用圆形截面焊丝封焊时打磨深度为3~5mm，采用扁焊丝封焊时打磨深度为1~2mm，打磨端槽应深度一致、平滑。打磨钢丝时，应根据管径、壁厚选取砂轮片规格。打磨端槽的宽度应均匀，必须保证内层塑料的厚度以及完整，槽的宽度不宜过宽。槽内应清理干净。槽内如遇环向纬线，必须清除，并将钢丝头钉入塑料内。端槽内纵向经线，必须清除彻底，不得与槽壁有连接之处。管道封口使用焊丝截面形状应均匀，焊丝在使用前应清除污渍。在施焊前应检查电源接触是否良好，将焊枪进行预热，一般将档位调至3~5档，预热3~5min，当焊枪吹出风的温度较为稳定时，方可施焊。在采用圆形截面焊丝焊接时应由槽的内壁开始，由里向外依次转圈连续焊接，每层的相临两根焊丝之间必须保证有近d/4重叠（d为焊丝直径）；相临两层焊丝的起头处应错开，保证下层的起点处被覆盖均匀；起头处的焊丝在施焊之前，可以用刀片削成斜角，以便下一圈焊丝在此处可以圆滑过渡，封闭良好。封口完毕后必须使用砂轮将封口处打磨平，端面跳动不得超过2mm。（2）电容安装核实电熔类型与订购计划是否标识一致，标识不一致不得进行安装。焊接表面（管材、管件的熔接区，电熔内表面）的预处理：去除表面氧化层，使表面暴露新鲜材料。可以使用树脂砂蝶片将熔接表面打毛，或者使用刮刀等工具刮削，处理后应保证有比较紧密的配合尺寸（人工可以推入1/5~1/3）。如果打毛的表面上有较多的砂砾或切屑，可以使用棉布或砂布扑打或用气体吹干净，或者再次打毛。焊接表面严禁油污，但可以有少量的静电吸附的微尘。如此处理的表面应保证打磨圆滑、均匀，不准使用溶剂擦拭。对于不圆度大于5%的管材应进行校圆处理。单端装入电熔长度应为电熔长度的一半，在安装电熔前，应在管段上标出插入深度，对接管段装入长度应一致。电熔安装时将一端用手锤或木棰轻击电熔接头四周，将电熔接头套装至管材一端。敲击时应垫木方等柔性衬垫，禁止敲击电熔接线柱处。（3）扶正器安装先将扶正器的一个卡环装到电熔已安装到位端管段，卡环定位板避开电熔套筒接线柱位置，顶住电熔套筒，锁紧卡环。将另一卡环安装在对接管段上，卡环前沿距管端距离大于电熔长度的一半，锁紧卡环。用拉紧器将两卡环拉紧，使两管管端对接。安装螺杆并拧紧，确保两管段在同一直线上。安装卡环时应注意卡环定位板不得影响焊接机具与电熔的接线。4.4.9.7焊接焊接前应先检查管道对口间隙是否符合要求，电熔套筒是否拉到位，管道对口间隙不得大于2毫米。校对所使用的电熔类型及阻值，选定焊接工艺参数，保证所选焊接工艺参数无误。检查焊机电源线接触是否良好，输出端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层，排除会造成接触不良的各种因素。将焊机输出端插头插入电熔接头插孔（注意插实），使之保持良好接触，通电加热的电压和加热时间应符合焊接工艺参数的规定，并做好记录。焊接过程中监测电流状况，在焊接进行到最后30s时，若电流上升超过2A时，采取恒流焊接，电流大小同电流上升前值，直至原定的焊接时间终点。电熔焊接时注意观察电熔接头观察孔的变化，及有无异常声音，接头变形及表面温度变化是否正常，如发现冒料应立即停机，分析原因制定纠正措施，并在记录中备案。电熔连接冷却期间不得移动、振动连接件或在连接件上施加任何外力。电熔冷却方式为自然冷却，不宜采用强制冷却。当电熔温度降至常温时方可拆卸扶正器。如果因缺少扶正器而影响施工进度时，可在扶正器的四条螺栓全部松动后卸下扶正器，但要保证接头部分不受任何外力影响，确保熔接面在收缩过程中不受损。4.4.9.8法兰连接检查法兰密封面及密封垫圈、垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。将管材在自然状态下找正，清除法兰头端面的泥沙等脏物，将密封圈或密封垫平整放入槽内或密封面上。将活套法兰及对开环，分别套入法兰端头，然后开始对接。连接螺栓应对角拧紧，用力应均匀。注意保持两片法兰平行，平行度偏差应小于2.0mm，连接时不允许丢漏件（垫片、垫圈等）。4.4.9.9试验（1）管道试压前必须做好下列准备：管道系统安装完毕，外观检查合格，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；管内垃圾及脏物已经清理干净；所有的电熔接头和法兰连接部位能保证便于检查；清除管线上所有临时用的夹具、支吊架、堵板、盲板等；埋地管道的坐标标高、坡度和管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；埋地管道除接口部位（长度500mm~600mm）外应回填，回填土厚度大于500mm；对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施进行检查。当采用弹簧压力计时，精度应不低于1.5级，最大量程应为试验压力的1.5~2.0倍，且压力表不得少于两块，压力表必须经过校验并在检验周期内。要保证试压系统的严密性及其安全性能，应对管端堵板的严密性，弯头、三通和管道附件处支撑的牢固性进行认真检查和确认。图4.4.9-2（2）钢骨架增强塑料管道复合连续管的水压试验应符合下列规定：强度试验的静水压力为设计压力的1.25倍，即2.0MPa。试验应使用洁净水，注水时应将空气排净；管道升压时，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳、且升压较慢时，应重新排气后再升压。应分级升压，将管内水压缓慢升至试验压力的1/3，保持30min；继续升压至试验压力的2/3，保持30min，同时进行巡视检查；再升压至试验压力，保压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。保压时间超过30min后，因管材膨胀或温度变化会导致压力波动，压力波动范围一般在0.05～0.1MPa之间。进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。应在消除缺陷后，重新试验。对位差较大的管道，应将试验介质的净压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。（3）管道水冲洗：冲洗管道应使用洁净水，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压，管道的排水支管应全部冲洗。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道净水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净并及时吹干。图4.4.9-2