情景二任务一简单阶梯轴加工

情景二－任务一-－-简单阶梯轴加工————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期：ﻩ任务一简单阶梯轴加工【知识目标】1.掌握数控机床的编程规则。2.掌握数控加工程序开始与结束一般指令。3．掌握用Ｇ０0和G０1指令加工阶梯轴的编程方法。【能力目标】1.掌握外圆加工刀具的选用、安装方法。2.阶梯轴的加工方法。3．数控机床的自动运行方法。一、学习任务如图2．1.1所示的阶梯轴零件，已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ28×100。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序,并通过仿真调试优化程序,最后进行零件的加工检验。ａ）零件图ｂ)实体图图2.1.１阶梯轴类零件二、任务相关知识(一)轴类零件的装夹要求车削加工前，必须将零件放在机床夹具中定位和夹紧,使零件在整个切削过程中始终保持正确的位置。根据轴类零件的形状、大小、精度、数量的不同,可采用不同的装夹方法。１、在三爪自定心卡盘上装夹三爪自定心卡盘（如图２.1.２所示)的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，装夹—般不需找正，故装夹零件方便、省时，但夹紧力较小,常用于装夹外形规则的中、小型零件。三爪自定心卡盘有正爪、反爪两种形式，反爪用于装夹直径较大的零件。2、在四爪单动卡盘上装夹四爪单动卡盘（如图２.1.3所示）的卡爪是各自独立运动的，因此在装夹零件时必须找正后才可车削，但找正比较费时。其夹紧力较大,常用于装夹大型或形状不规则的零件。四爪单动卡盘的卡爪可装成正爪或反爪，反爪用于装夹较大的零件。图２．1.2三爪单动卡盘图２.1.3四爪单动卡盘３、用双顶尖装夹对于较长的或工序较多的零件，为保证多次装夹的精度,采用双顶尖装夹的方法,如图2.1.４所示。用双顶尖装夹零件方便,无需找正，重复定位精度高，但装夹前需保证零件总长并在两端钻出中心孔。图2.1.4双顶尖装夹零件图2．1.5一夹—顶装夹零件4、用一夹—顶装夹用双顶尖装夹零件精度高，但刚性较差，故在车削一般轴类零件时采用一端用卡盘夹住,另—端用顶尖顶住的装夹方法，如图2.1.5所示。为防止切削时产生轴向位移,可采用限位支承或台阶限位。其中台阶限位安全,刚性好,能承受较大切削力,故应用广泛。５、工件装夹的原则（1)用三爪自定心卡盘装夹工件时,若工件直径=3０ｍｍ,其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径＞30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。(2)当工件长度较长或很长，为增加工件的刚性，防止在车削过程中产生振动、崩刀等,需采用一夹一顶或使用跟刀架。(３)当加工轴类零件时,各个表面的同轴度要求很高。可采用双顶尖装夹。（4)加工一些特殊的零件,如薄壁套,要使用辅助夹具。车内孔时使用开口套筒,以减少工件的变形。车外圆时使用小锥度心轴,以内孔定位。(5）被加工表面的回转轴线与基准面相互垂直的外形较复杂的工件(如壳体)可采用花盘。（二)加工顺序的确定数控车削加工顺序一般按照下列两个原则来确定。1、先粗后精原则所谓先粗后精，就是按照粗车→半精车→精车的顺序,逐步提高加工精度。粗车可在较短时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉。一方面提高加工效率，另一方面使精车的加工余量均匀。如粗车后所留余量的均匀性满足不了精车加工的要求，则应安排半精车。为保证加工精度,精车时，要按照图样尺寸一刀出零件轮廓。2、先近后远原则这里所指的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离而言的。离对刀点远的部位后加工,可以缩短刀具的移动距离,减少空行程时间。对于车削而言,先近后远还有利于保持零件的刚性，改善切削条件。(三)走刀路线的确定精加的走刀路线基本上是沿其零件轮廓顺序进行的。因此重点在于确定粗加工及空行程的走刀路线。1、最短空行程路线图2.1.6(a）所示为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况，其对刀点A设置在较远的位置，是考虑到加工过程中需方便换刀,同时,将起刀点与对刀点重合在一起。按三刀粗车的走刀路线安排:第1刀为A→B→C→Ｄ→Ａ：第2刀为A→E→Ｆ→G→A:第3刀为Ａ→Ｈ→Ｉ→J→A。a）起刀点与对刀点重合时b)起刀点与对刀点分离时图2.1.6最短行程路线示意图图２.１.6（b）所示则是将起刀点与对刀点分离，并设于B点位置，仍按相同的切削有量进行三刀粗车,其走刀路线安排:对刀点A到起刀点B的空行程为A→B；第１刀为B→C→D→E→B；第2刀为Ｂ→Ｆ→G→H→B；第3刀为B→I→J→K→B;起刀点B到对刀点A的空行程B→Ａ。显然,图２.１．６（ｂ)所示的走刀路线短。2、大余量毛坯的切削路线图2.１.７(a）所示为车削大余量工件走刀路线。在同样的背吃刀量情况下，按图２.１.7(a）所示的1—5顺序切削,使每次所留余量相等。按照数控车床加工的特点,还可以放弃常用的阶梯车削法，改用顺毛坯轮廓进给的走刀路线,如图２．1.7（ｂ）所示。a）阶梯车削法b）顺毛坯轮廓车削法图2.1.7大余量毛坯的切削路线(四）数控车床编程基础数控车床的主要编程特点如下:（1)在一个程序段中,可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。(2)直径方向(X方向）用绝对值编程时,Ｘ以直径值表示；用增量值编程时,以径向实际位移量的二倍值表示,并附方向符号（正向可以省略)。(3)车削加工毛坯余量较大时，为简化编程,数控装置常备有不同形式的固定循环，可以进行多次重复循环切削。(4)编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量,车刀刀尖常被磨成一个圆弧,因此,当编制加工程序时,需要考虑对刀具进行半径补偿。(五)程序的结构数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制,但是，长期以来如表2.1.１的排列方式已经成为大家都认可的方式:表2.１．1排列方式Ｎ-G-X-Y-Z-····Ｆ-S-T-M-LF行号准备功能位置代码进给速度主轴转速刀具号辅助功能行结束在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能,取最后一个有效。(１)行号Nxxxｘ程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999，超过后从再从1开始。选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置,如果有这个符号,并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。这个符号多用在调试程序,如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。(2）准备功能地址“G”和数字组成的字表示准备功能,也称之为G功能,见表2.1.２。G功能根据其功能分为若干个组,在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能,那么取最后一个有效。G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。例：……N１０G０1X250．Y3２0．N１1G04Ｘ100N12G01Ｚ-120.Ｎ1３X380.Y400．……在这个例子的Ｎ12这条程序中出现了“G０1”功能,由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G０1”，但是其作用还是存在的。表2．１．２准备功能指令代码功能代码功能G00快速点位移动G54选择工件坐标系1G01直线插补G55选择工件坐标系2G02顺圆插补G56选择工件坐标系3G03逆圆插补G57选择工件坐标系4G04暂停G58选择工件坐标系5G10可编程数据输入G59选择工件坐标系6G11注销可编程数据输入G65宏程序调用G18ZX平面选择G66宏程序模态调用G20英寸输入G67宏程序模态调用取消G21毫米输入G70精车循环G22存储行程检查接通G71轮廓粗车循环G23存储行程检查断开G72轮廓粗车循环G27返回参考点检查G73轮廓粗车循环G28返回参考点G74排屑钻端面孔G30返回第2、第3和第4参考点G75外径/内径钻孔G31跳转功能G76螺纹循环G32等螺距螺纹切削G90固定循环G34变螺距螺纹加工G92螺纹循环G40注销刀具半径补偿G94固定循环/每分钟进给G41刀具半径补偿(左)G95每转进给G42刀具半径补偿(右)G96恒表面切削速度控制G50工件坐标系的设立G97恒表面切削速度控制取消(3）辅助功能地址“Ｍ”和两位数字组成的字表示辅助功能,也称之为Ｍ功能。见表２．1.３。表2．1．3辅助功能指令代码意义Ｍ０0停止程序运行Ｍ01选择性停止Ｍ０2结束程序运行Ｍ０3主轴正向转动开始M04主轴反向转动开始M0５主轴停止转动M06换刀指令M08冷却液开启M０9冷却液关闭M３2结束程序运行且返回程序开头M9８子程序调用M99子程序结束（4）主轴转速地址Ｓ后跟四位数字，格式:SｘxｘxＧ96是接通恒线速度控制的指令,当G９6执行后,S后面的数值为切削速度。例如：G96Ｓ1００表示切削速度100ｍ/mｉn。G97是取消G96的指令。执行Ｇ9７后，S后面的数值表示主轴每分钟转数。例如:G97S８00表示主轴转速为８0０r／min，系统开机状态为G97指令。(5)进给功能地址F后跟四位数字，格式：Fxxxx在含有G99程序段后面,再遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为ｍm/r。系统开机状态为G99，只有输入Ｇ98指令后,G9９才被取消。而G98为每分钟进给，单位为mm/miｎ。(6)T功能该指令用来控制数控系统进行选刀和换刀。用地址T和其后的数字来指定刀具号和刀具补偿号，例如T０202表示采用2号刀具和2号刀补。（六）基本指令Ｇ０0、G01在数控车床的程序中,Ｘ、Z后面跟的是绝对尺寸,U、W后面跟的是增量尺寸。X、Ｚ后所有编入的坐标值全部以编程原点为基准，U、W后所有编入的坐标值全部以刀具前一个坐标位置作为起始点来计算。1、快速点位移动G00格式：G0０X(U)_Z(Ｗ）＿;其中,X(Ｕ)_、Z(W）_为目标点坐标值。说明:(１)执行该指令时,刀具以机床规定的进给速度从所在点以点位控制方式移动到目标点。移动速度不能由程序指令设定,它的速度已由生产厂家预先调定。若编程时设定了进给速度Ｆ，则对G00程序段无效。(2）G00为模态指令,只有遇到同组指令时才会被取替。(3）X、Z后面跟的是绝对坐标值，U、W后面跟的是增量坐标值。(4)X、Ｕ后面的数值应乘以2,即以直径方式输入，且有正、负号之分。如图2.1.8所示，要实现从起点A快速移动到目标点C。其绝对值编程方式为：G０0X141.2Z9８．１;其增量值编程方式为:G00Ｕ９１.8W73.4;图2.1．8快速点定位执行上述程序段时，刀具实际的运动路线不是一条直线，而是一条折线，首先刀具从点A以快速进给速度运动到点B,然后再运动到点C。因此，在使用G0０指令时要注意刀具是否和工件及夹具发生干涉，对不适合联动的场合，两轴可单动。如果忽略这一点，就容易发生碰撞,而在快速状态下的碰撞就更加危险。2．直线插补Ｇ01直线插补也称直线切削，该指令使刀具以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐标点,移动速度由进给功能指令Ｆ来设定。机床执行G01指令时，如果之前的程序段中无F指令，在该程序段中必须含有F指令。G01和F都是模态指令。格式:G0１X(U)_Z(W）_F_;其中,X（U)、Z(W）为目标点坐标,F为进给速度。说明(1)G０1指令是模态指令，可加工任意斜率的直线。(2)G０１指令后面的坐标值取绝对尺寸还是取增量尺寸,由尺寸地址决定。(3)Ｇ01指令进给速度由模态指令F决定。如果在Ｇ01程序段之前的程序段中没有F指令，而当前的Ｇ01程序段中也没有Ｆ指令，则机床不运动，机床倍率开关在0％位置时机床也不运动。因此，为保险期间G01程序段中必须含有Ｆ指令（４)Ｇ０1指令前若出现Ｇ０0指令，而该句程序段中未出现F指令,则G01指令的移动速度按照G00指令的速度执行。3、倒角和倒圆(G01指令的特殊用法)Ｇ01指令在编程还有一种特殊用法，即倒角和倒圆。倒角（见图２.1.9)，倒圆(见图2.1.１0)。图2-1-９