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精益生产——挖掘身边的利润sallygrass_cjl@126.com个人原创，不足之处欢迎交流123467获得高利润的方式——降低成本精益生产方式内涵精益生产方式实施方法中国精益“达企”与丰田工厂现状质量控制在精益生产中的重要性学习心得交流目录个人企业计划经济时代垄断企业市场经济时代非垄断企业利润主义根据售价确定成本售价=成本+利润利润=售价-成本成本=售价-利润获得高利润的方式——降低成本市场经济价格由市场决定数量增加，投入增加降低成本最可行售价数量成本成本降低10%=规模扩大2倍手工作坊单件生产大批量规模生产个性化需求满足获得高利润的方式——降低成本TPS丰田生产方式（日本）LP精益生产（国际）IE工业工程（美国）IE:IndustrialEngineeringTPS:ToyotaProductionSystemLP:LeanProduction工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）起源：20世纪初美国研究对象：大规模工业生产及社会经济系统涉及内容：制造工程学、管理科学和系统工程等学科。发展里程碑：美国工程师泰勒——科学管理；美国的吉尔布雷斯夫妇——动作研究；1908年美国宾州大学开设工业工程专业；二战：工业研究、质量控制、工厂布局、生产计划等都正式成为工业工程内容。精益生产内涵1974年，正式向外公布丰田式生产方式20世纪70年代，丰田生产方式在日本普及1980年，日本汽车产量超过美国1985年，丰田方式被定义为“精益生产”土地稀缺资源匮乏二战战败，经济萧条福特大规模生产主导世界制造业生产效率低输入输出丰田方式形成背景精益生产内涵丰田屋高质量——精益生产的永恒追求拉动式准时化生产:客户拉动、看板传递信息单件流生产模式:物流和生产无缝连接JIT生产模式：justintime全面质量管理：生产中的质量管理来保证最终质量。团队工作法：重视合作，重视主观能动性并行工程：在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。通过减少浪费获得较短的节拍时间和高品质。特点定义精益生产内涵浪费生产活动增值活动产生附加值的活动占5%不增值活动可以不做的作业占35%不得不做的作业占60%浪费的概念不增值浪费一切不增值的活动增值浪费使用资源超过“绝对最少”界限的增值活动浪费的类型制造过剩制造过早、过多产生的库存库存（附图）原材料、在制品、产成品库存搬运搬运耗费的时间、人力、工具等加工超过需要的工作：多余的流程、过高的精度动作不合格的操作活动效率不高的姿势和动作等待人员、设备的等待不良品返工、废品的损失精益生产内涵机器故障缺料在制品多设计变动质量问题能力不稳短暂停机需求变动缺勤调整时间库存水平面机器故障缺料在制品多设计变动质量问题能力不稳短暂停机需求变动缺勤调整时间库存水平面a)库存掩盖问题b)减少库存暴露问题勇气智慧精益生产内涵直接损失：报废、返修间接损失：人工、运输潜在损失：交期、满意度不良品的损失精益生产内涵库存等待搬运不良品质量意识检测监督手段质量体系不制造不良品不接受不良品不流出不良品高质量——精益生产的保证精益生产内涵JustInTime,正确的时间，正确的地点，适合的数量。看板为信号指令的载体。适用于以顾客需求为主导，拉式生产方式。看板种类有：纸制看板、电子看板等。总量均衡、品种均衡。一个流生产方式：最短的生产周期、及时发现问题、品质成本低、搬运最小化、减少库存。物流包括：厂内物流、厂外物流；原则：小批量、多频次；等间隔时间供货；运输车辆高记载率；缩短作业循环时间；车辆、包装标准化。主体：机械设备、组装线上人员的作业；重点：自动监视和管理“不正常”。精益生产的实施方法——主要内容（一）为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程的最优化结合而设立的作业方法；区别于作业标准。5S、目视管理、基础IETotalProductiveMaintenance(设备的综合效率)品质理念和管理方法：零不良；“三防”管理：发生防止、流出防止、再发生防止；风险化管理；过程控制。多能工识别增值和非增值活动精益生产的实施方法——主要内容（二）观看动画精益生产的实施方法——改善●基础IE●5S●目视管理●项目提案●QC小组●运筹学优化●价值流图●ERP系统●流程重组精益生产的实施方法——现场改善IE手法动作分析资源规划工艺路线的制定与分析流水线的平衡分析5S整理SEIRI整顿SEITON清扫SEISO清洁SRIKETSU目视防错定位修养SHITSUKE标示分区图形颜色透明备忘局部改善——运筹学主要内容生产中的应用数学规划、网络流、决策分析、排队论、模拟分析等。●设施规划●物流线路分析●生产控制●库存分析等应用步骤●分析现状、提出问题●数学分析，建立数学优化模型●对模型求解（lingo、matlab、MiniTAB）●结果分析●应用改善精益生产的实施方法——运筹学绘制当前状态图2制定实施计划5用图标来表示生产活动的全过程系统改善——价值流图精益生产的实施方法——价值流图生产控制部门周期时间23min换模时间2min利用率83%人员1周期时间20min换模时间8min利用率71%人员1周期时间20min换模时间7min利用率74%人员1周期时间30min换模时间10min利用率75%人员1周期时间38min换模时间5min利用率80%人员1周期时间10min换模时间2min利用率83%人员1周期时间30min流通时间100min利用率23%人员1下料焊套封板铣端面整体成型焊踏步涂装库存库存库存滚动送货供应商库存供应商客户每月一次预测每天一次订单每月一次预测滚动订单车间调度周生产计划日计划日计划日计划日计划日计划日计划日计划15天23min20min20min30min38min10min30min1天0天2天1.5天0天0天人员1人员1人员1人员1人员1人员1某生产车间当前现状图精益生产的实施方法——价值流图生产控制部门周期时间23min换模时间2min利用率83%人员1周期时间20min换模时间6min利用率77%人员1周期时间20min换模时间5min利用率80%人员1周期时间18min换模时间4min利用率82%人员1周期时间20min换模时间5min利用率83%人员1周期时间30min流通时间100min利用率23%人员1下料焊套封板铣端面整体成型焊踏步涂装库存滚动送货供应商供应商客户每月一次预测每天一次订单每月一次预测滚动订单7天23min20min20min18min20min30min0天0.25天0天0.3天0.5天人员1人员1人员1人员1人员1人员1人员1人员1人员1库存周转库存成品库存每周计划未来状态图改进前改进后生产周期19.5天8.05天产线平衡率68%85%有效时间比率1.80%3.40%改进措施：重组部分工序，平衡生产线；加强设备保养，消除生产波动；加强供应链各环节的链接，减少库存。精益生产的实施方法——价值流图ERP财务人资制造供应链研发质量风险销售（enterpriseresourceplanning）:企业资源计划系统，建立在信息技术的基础上，为企业的员工和决策层提供决策运行手段的管理平台。生产数据销售数据质量数据设计要求财务预算产线平衡销售预测质量报警设计共享财务风险输入输出ERP系统改善——ERP系统精益生产的实施方法——ERPERP系统的物理结构应用层处理层物理层精益生产的实施方法——ERPERP系统的信息流存储计算分发查询辅助决策协同办公功能系统改善——ERP系统精益生产的实施方法——ERP●PDM:产品数据管理系统●CAPP:计算机辅助工艺计划●EBOM:设计物料清单●PBOM:工艺物料清单●MBOM:制造物料清单EBOMPBOMMBOMERP系统与相关辅助软件的结合精益生产的实施方法——ERP量身定制不断改进ERP特点精益生产的实施方法——ERP精益生产的实施方法——业务流程重组定义：BPR(BusinessProcessReengineering/BusinessProcessRe-engineering）也译为：业务流程重组、企业流程再造。BPR是对企业的业务流程作根本性的思考和彻底重建。目标：提高响应能力；降低成本；降低次/废品率；提高员工满意度原则方法：1、围绕结果而不是工序进行组织；2、注重整体流程最优的系统思想；3、将信息处理工作纳入产生这些信息的实际工作中去；4、将各地分散的资源视为一体；5、将并行工作联系起来，而不是仅仅联系它们的产出；6、使决策点位于工作执行的地方，在业务流程中建立控制程序。部分精益生产达“企”1978年请大野耐一传授经验，建立看板管理、标准化混流生产、QC活动、设备点检、滚动计划、价值工程等。走出计划经济体制的老框框1983年换型改造的第二次创业改进车型，改革和创新相关的管理工作1993年共举办了13期处级干部精益生产学习研讨培训班库存降低、质量管理体系不断完善时间实施内容成效2005开始标准化作业、标准化质量流程(冲压、发动机、车身、油漆、整车装配过程质量控制)、安全生产、全面生产保全、物料系统、工位组织、目视化管理、班组建设、环境保护、持续改善累计节约人民币85，000，000余元2006年KVP2：不断地完善生产工艺、消除浪费、降消耗、增效益，在整个生产系统实行精益生产。部分精益生产达“企”时间实施内容成效2007年至今准时供货与电子看板供货的零部件配送模式；高效的柔性产品系统、生产与市场联动、“零库存”的物流系统、现场作业研究、全过程的质量保证控制、全员的素质提高持续改进等。2010年广汽本田成为中国第四家、广东第一家累计生产突破200万辆的轿车企业，也是以最少车型实现200万辆的轿车企业。2007年优化订货模式（周期性订货）；完成整车流的模拟分析；容器堆码标准优化和仓储库位管理优化；强化供应链管理。节约物流成本20%2009年（精益年）现场优化（一人多机、节约等待时间；缸体生产线快速换型；工位平衡；交替时物料，质检提前，小包装超市模式，准时送货；工位固化及标准作业）。生产周期缩短5%，年生产能力提高20%，大范围改善。精益生产应用的行业在IBM、戴尔、波音、Motorola、Acelor、SASS、Calgate的成功，标志着精益方法已获得几乎所有行业的广泛认可。30%30%10%15%10%5%机械行业电子、通讯行业医药、化工、食品行业交通、运输、零售行业服务行业其他精益生产的行业应用数据来源：上海大智咨询所丰田在中国品质保障从装配前开始先后四次对供应商进行检审，对供应商进行零部件的追踪；品质的打造源于每道工序拉灯式生产，每时每刻自检是天津一汽丰田在生产中极具特色的环节，一旦发现问题，每个人都能让产线停下来；持续改善（创意功夫）以人为本，构建QC小组，全员参与质量改善，员工参与率94.8%；提高客户忠诚度AAA俱乐部成立，这是一个一汽丰田与最重要的客户沟通的平台，其会员皆为连续购买一汽丰田车型的忠实用户。丰田在中国设计备件的存储箱子之间的距离不超过五厘米，都设计成标准高度。总装物流销售配备了“重量辅助装置”，在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”。三种零部件物流模式：台车物流(含顺引卡车物流)，主机厂周边厂家;飞翼车物流（中转站），国内非主机厂周边厂商;海运集装箱物流（库存），海外进口的零部件。引入e-CRB（电话业务、客户关系优化、销售流程管理、物流管理等），销售经验集中化、标准化形成系统作业，提高顾客的忠诚度。销售顾问逐级晋升的资格认证制度。中国企业和丰田差距原因•现地现物•大野圆圈•五个为什么•员工是企业的财富•制度VS人制•过程VS结果•长期目标与短期效益（企业层面）长期理念正确流程保证学习型组织发展员工、事业伙伴质量在精益生产中的重要性安全质量零缺陷质量成本企业为了保证和提高产品或服务质量而支出的一切费用。分类外部损失鉴定成本预防成本内部损失用于预防不合格品与故障所需的各项费用。用于评估产品是否满足规定要求所需各项费用。产品出厂前因不满足要求而支付的费