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YG—JL—166炼钢分厂管理评审报告2011年12月19日2011年，炼钢分厂紧紧围绕公司“建队育人提素质，保二争三创四夺高产、争创一流促发展，保三争四创五增盈利”的主题教育活动，继续依照质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系标准的要求，明确管理职责、合理配置资源、强化过程控制，充分运用测量分析方法，不断持续改进，经过全体职工的共同努力，QES管理体系得以有效运行，实现了产量消耗的新突破，较好的完成了2011年公司各项经营目标。现就炼钢分厂QES管理体系的运行情况做如下汇报：一、体系建设情况2011年，分厂根据公司体系运行总体要求，逐步对体系文件进行了整理和完善。新增《工艺纪律监督检查管理办法》和《KL400余热处理钢筋技术要点》2份技术文件。截至今日，体系受控文件共85份，其中质量体系文件66份，环境体系文件6份，职业健康安全管理体系文件13份；受控记录共30种，其中质量记录17种，职业健康安全管理记录10种，环境管理记录3种。二、QES目标完成情况炼钢分厂QES目标共10项，分厂将各项目标落实到人，制定相应措施和考核规定，做到目标每月（或每季度）统计分析，各项措施的有力落实，确保了2011年分厂各项目标的全面完成。2011年1-11月份目标完成情况见下表：目标名称连铸坯合格率（%）钢水氩后温度合格率（%）重大生产事故，一级设备、质量事故为零；较大人身伤害、交通、火灾事故为零；重大污染事故为零（次）废气排放达标率（%）污染治理项目完成率（%）工序能耗（kgce/t）千人负伤率（次）重大风险受控率（%）隐患治理与受控率(%)特种作业人员持证上岗率(%）目标值≥99.5≥990981003.5099.299.2100完成情况1月99.9299.940100100-0.7701001001002月99.999.930100100-2.9901001001003月99.9799.90100100-2.4901001001004月99.9399.880100100-2.5101001001005月99.9299.911001000.8501001001006月99.9699.920100100-3.3001001001007月99.9799.910100100-5.3301001001008月99.9599.90100100-3.3401001001009月99.9899.930100100-4.05010010010010月99.8899.910100100-3.62010010010011月99.9499.9501001001.470100100100累计累计99.9499.93100100100-2.590100100图12011年连铸钢坯合格率趋势图（%）99.9299.999.9799.9399.9299.9699.9799.9599.9899.8899.9499.599.699.799.899.91001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月从图1可以看出，炼钢分厂连铸坯合格率波动幅度不大，控制水平稳定在目标值99.85％以上。主要反映在10月份，由于生产组织不合理，成分超标处理不当，导致钢坯成品成份超标判废切割回炉228t，致使全月合格率降低。图22011年钢水氩后温度达标率趋势图（%）99.9499.9399.999.8899.999.9299.9199.999.9399.9199.959999.299.499.699.81001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月从图2可以看出，炼钢分厂氩后温度达标率波动幅度较小，并呈趋于稳定的态势，说明氩后温度达标率控制较为稳定，控制水平稳定在99.90％左右，与目标值相比，提高0.9％。图32011年废气排放达标率趋势图（%）1001001001001001001001001001001000204060801001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月从图3可以看出，炼钢分厂废气排放达标率完成100％，与目标值相比，提高2％。图42011年工序能耗完成趋势图（kgce/t）-0.77-2.99-2.49-2.510.85-3.3-5.33-3.34-4.05-3.621.47-6-5-4-3-2-10121月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月从图4可以看出，1-11月份炼钢分厂工序能耗均完成目标3.5kgce/t以内，其中完成最好值为7月-5.33kgce/t，与目标值相比降低8.83kgce/t，5月份由于煤气用户少，转炉煤气回收量完成73.15kgce/t，较4月份的85.27kgce/t降低12.12kgce/t，造成工序能耗较高；11月份由于生产节奏慢，产能低造成各项动力能源上升，工序能耗升高。1-11月份工序能耗累计完成-2.59kgce/t，与目标值相比降低6.09kgce/t，彻底实现了负能炼钢。图52011年重大风险控制率、隐患治理与控制率趋势图（%）1001001001001001001001001001001000204060801001201月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月从图5可以看出，炼钢分厂重大风险受控率、隐患治理与受控率完成100％，与目标值相比，提高0.8％。图62011年特种作业人员持证上岗率趋势图（%）1001001001001001001001001001001000204060801001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月从图6可以看出，炼钢分厂特种作业人员持证上岗率为100％。三、生产过程控制情况、产品质量状况和质量趋势（一）资源提供和生产准备1、人力资源炼钢分厂目前共有420名职工，以全员参与体系管理的理念将全体职工覆盖在体系内，涉及岗位60个，符合标准人数361人；不符合标准人数59人，符合率为85.95％，其中管理人员6人，技术人员9人，均符合标准。不符合主要表现在职业资格、工作年限，主要原因是本年度新招入职工工作时间相对较短，没有取得本岗位职业资格证书，工作经验相对欠缺。对于不符合人员根据本厂的实际情况，在各个岗位开展“传、帮、带”活动，对各个岗位职工进行理论知识培训和现场实际指导，认真开展青工技术比武和师带徒工作，全年共开设培训班11个，培训人员达到398人，培训课时达856小时，使职工的技能水平大幅度提升，涌现出乙班1#炉李延青全年无废品炉长、连铸机中包浇钢工36人实现了全年无漏钢的优异成绩；按照公司培训计划组织职业技能鉴定培训，组织职工参加职业技能鉴定考试，使其技能再次得到提升，更好的胜任本岗位；认真组织职工参加特种作业取证工作，严格按照特种作业要求对特种作业人员进行培训取证，保证特种作业持证上岗率达到100%。2、设备设备点检定修制逐步走上规范化发展道路，重要设备点检、维护和检修的管理处于受控状态。分厂对所有主要设备均建立了设备档案，大、中、小修和周期更换备件记录，并完善了《备品备件管理办法》和《备件、材料收发存台帐》，细化备件报废标准和有色金属回收标准，并严格执行交旧领新制度，机旁备件消耗后立即补充，确保机旁备件台帐准确、台帐和实物相符，备件摆放整齐、标识齐全，使设备管理处于受控状态。2011年共安排定修20余次，检修计划兑现率达到100％，设备改造主要有：a、现有移坯车和二推电机全部更换为水冷电机，使移坯车和二推故障大幅度降低；b、制作一个软水箱给汽包连续供水，杜绝了由于除氧器检修更换造成的停产事故；c、将6t渣盘改造为4t小渣盘，杜绝渣跨天车超负荷运行，确保渣盘正常周转；d、对炉下轨道及炉下车辆控制方式进行全面改造，使炉下轨道使用寿命延长，炉下设备故障大幅度降低；e、通过对火切机进行技术改造，减少切缝损失3mm；f、混铁炉“水套”改为“旱套”，杜绝混铁炉水套漏水带来的安全隐患；g、转炉一次除尘1#、3#风机之间增设连通管，确保在风机故障状态下1#3#风机能够进行互通等，充分利用生产间隙，见缝插针，消除设备隐患，减少设备检修时间，保证设备稳定顺行。3、原料2011年，铁水质量得到明显改善，尤其铁水〔P〕〔S〕含量较2010年有一定的进步，但是，主要反映在1-4月，铁水、合金和生铁块〔P〕含量持续较高，且石灰质量波动较大，不能满足生产需要。由于入转炉物料的质量不稳定，给炼钢产品质量和生产秩序带来较大冲击；但我们通过采取加大入炉物料的取样检验频次，对铁水质量每小时进行抽样提前预报，在质量波动较大时可逐包进行抽样，根据铁水质量调整优化炉料结构，优化配水、保持合理的倒锥度、加大铸机二冷室托辊、拉矫机夹辊的维护力度等管理和技术措施，维持了正常的生产秩序，保证连铸坯质量稳定可控。（二）生产过程控制炼钢分厂围绕公司作业计划，制定并细化内部生产作业计划，在生产前根据作业计划做好生产准备工作，对设备性能、转炉炉况、净汽化系统等工艺设施，动力能源介质是否满足生产需要进行确认；技术人员深入现场对工艺控制进行指导，对重要工艺参数进行测量、分析，发现潜在的质量问题和不良变化趋势，积极采取预防措施。2011年炼钢分厂采取的主要工艺优化技术措施包括：1、开展了铁水成分快报和提高装准率工作，装准率由73.56%提高至88.32%，稳定了炉前操作。摒弃传统的倒炉取样出钢，推行少渣量不倒炉出钢模式。优化“低温快拉”生产组织模式，过程温度下调20℃-30℃，建立了完善转炉铸机沟通联系平台，匹配好炉机生产节奏，减少待钢和压钢时间，使生产过程平稳有序，冶炼周期由2010年25.16min/炉缩短至2011年21.50min/炉，缩短3.66min；不倒炉出钢率由2010年74.82%提升至2011年86.93%，提高12.11%；铸机台时产量由2010年123.63t/h提高至2011年143.78t/h，提高20.15t/h，6月21日钢产量完成7234.11t，7月钢产量完成206907.94t，日产、月产均创造历史最好记录，达到国内同行业领先水平。2、对二冷水配水进行优化、调整0段水嘴与1段水嘴的喷水角度，对结晶器和中包实施动态管理，根据结晶器铜管磨损情况调整下次铜管过钢炉数，根据中包生产情况调整上水口规格和塞棒类型，通过过程跟踪，将原有保护渣红渣操作改为黑渣操作，使浇注过程事故大幅度降低，单流溢漏率由2010年0.06次/千吨钢降低至2011年0.03次/千吨钢，降低0.03次/千吨钢。3、对中包烘烤器进行改造，使中包烘烤均匀，降低开浇上钢温度10℃--20℃，使用白刚玉和尖融镁砂为原料的缓冲器，确保缓冲器具有连浇60炉以上的能力，平均中包连浇炉数完成49.94炉，6月20日突破78炉，大幅度降低开停浇事故，开停浇头尾坯控制在“头三尾四”以内、停浇堵流采取“定三放二”方式，降低中包注余和头尾坯量，中包炉数达到了全国同行业同类型连铸机的最好水平。4、在确保安全的前提下加大粒铁，渣砣钢使用量、稳定装入操作，减少喷溅，大力推广转炉、钢包挂钢操作方式，组织全员进行废钢铁回收等管理和技术手段，11月份钢铁料消耗完成1055.75kg/t，达到历史最好水平。上述各项措施的落实保证了过程控制的稳定性，重要工艺参数（如、出钢温度、氩后温度、中包温度、拉速、中包液面等）处于良好的受控状态，钢坯成份和内部质量得到有效控制。另外，过程控制中也存在如下问题。2011年上半年，转炉冶炼过程控制条件有所恶化，来自三方面的矛盾需要在冶炼环节克服：一是入转炉物料（铁水、铁块、合金）质量波动（关键是P含量），且石灰质量波动较大，使冶炼过程控制难以做到稳定、有序；二是炼钢产量任务的加重，必须加快冶炼速度并降低铁耗，转炉冶炼工艺发生了较大的变化（不倒炉出钢、低温快拉模式），由于目前许多炉长操作技能、生产经验还有所欠缺，造成成分超标而折包处理较多；三是由于生产任务加重，注重冶炼节奏，不能很好的平衡高产和护炉之间的关系，转炉炉况到中后期维护难度大，造成生产过程控制较为被动。（三）产品质量分厂高度重视产品质量，制定《质量管理办法》《工艺纪律检查管理办法》，严抓过程操作和吹氩工作，每天对工艺纪律进行检查，