吊车梁施工方案(修)

1．编制说明：1.1目的和使用范围：为优质、安全、如期完成郑州煤机集团公司液压电控中心吊车梁延跨工程，特编制本施工方案。2工程概况2.1结构简介液压电控中心吊车梁为焊接H型钢，型钢采用03SG520-2图集，构件编号；GDLM9-2长，吊车梁安装于液压电控中心○A、○C、○F、○L轴钢柱标高6.29米新建钢制牛腿上，轴柱间距分别为9.0m，吊车梁最大总量不超过1.5吨。由于受限于现场，暂计划用手动吊葫芦吊装。2.2现场施工条件吊车梁由构件厂制作完成后运抵厂区，由于车间空间有限，暂计划用平板车自行运抵安装现场。吊车梁、行车轨道安装在液压电控中心内进行，安装前对现场设备及线路进行维护。根据现场层面高度，吊车梁、行车轨道安装必须由钢支撑作为吊装架进行吊装作业。2.3质量目标：优良。确保钢构件一次交验合格率100%，一次交验优良率90%以上；确保钢结构安装工程一次交验合格率100%，一次交验优良率90%以上。2.4安全目标确保工程、设备、现场安全，施工人员轻伤事故频率低于2‰；无重伤和死亡事故。3人力组织人力配制表：（表3-1）工种人数工种人数工种人数制作负责人1安装负责人1技术负责人1质量检查员1安全员1现场调度1油漆工2喷砂工2后勤2起重工8电工2测量工1电焊工8铆工4普工8合计42人4.设备配备表4-1设备配备表序号名称型号数量用途1硅整流焊机GS-500SS3焊接2埋弧焊机MZ3-50023CO2气体保护焊机14氧乙炔切割机QG300-115焊条烘干箱ZYHC-601焊条烘干6角向磨光机φ1254打磨7扭矩扳手350kN1高强螺栓紧固专用8水准仪AL-M419手拉葫芦5吨4工艺措施10千斤顶10吨211焊条保温桶5Kg5焊条保温5.设备防护及安装计划5.1设备及线路防护5.1.1由于厂区不停产，吊车梁下部机械不能移动。暂用钢管脚手架搭设成方形防护架，上铺木胶板，对机械设备形成防护。线路用防火带进行缠绕防护。（1）现场设置的施工区域铺设木板或其它材料垫离地面，防止油污、焊点粘贴在地面上。见图5-2（2）在进行电、气焊作业时，采取钢板隔离措施，以防损坏已做好的设备、线路、地面和墙面。（3)在安装施工时，施工人员戴了干净手套和穿了干净工作服后方可进行施工。（4)钢构刷油漆时要小心谨慎，切勿将油漆滴落在设备产品上，如有滴落，应立即用汽油或其它溶剂擦洗干净。（5)积极开教育全体参建职工成品保护教育，严禁在土建建筑上乱涂乱画，如发现，将立即责令当事人出场。（6）所有精密仪器、仪表元件、原设备等产品进行封闭围护，以防进入灰尘和损坏。（7）钢结构施工时，采取防水、防尘等对设备进行钢管支架外封木工板密封保护。5.2吊车梁安装时间：由厂区了解到，每日中午12:00-13：15分为停机时间，计划在这段时间进行吊车梁的吊装。争取不耽误车间生产。5.3对原材料的成品保护措施1)所有原辅材料经验收合格后，由仓库管理员负责材料入库，做好入库手续，并按规定标记清楚，严禁混合堆放。2)所有材料储存时均制定保护措施，存放时底部使用水平木材垫平，每层之间须以薄木条隔离。3)工厂材料搬运中所需运输均应有预防措施，以免损坏材料。4)材料加工平台须按规定铺垫木板，并注意不得有杂物，严禁在平台上施动材料，所有材料移动须垂直抬放。5)加工完成的材料或成品，须将表面内腔的杂屑全部清除，并进行清洁及加贴保护膜。6)每道工序经自检、专业检查之后可转入下道工序，并接受质管人员的随时抽检。图5-1小型设备防护罩图5-2地面木胶板铺设及设备防护5.4施工顺序：原柱增设钢牛腿→新钢梁制作→原边跨梁改造→吊车梁吊装→制动梁及走道板安装→护栏安装→收尾、清理验收。6.吊车梁制作6.1吊车梁由构件厂在工厂内制作，制作完成后运抵郑州煤机集团液压电控中心安装；6.2吊车梁制作施工前的准备6.2.1钢结构应满足图纸技术和合同要求及国家标准《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）的要求，焊接材料应符合《低合金钢焊条》（GBJ5118-85）等规范、图纸的要求。6.2.2钢结构的加工应选择最佳的加工方案，严格执行技术管理和操作规程，实行全面质量管理，执行劳动保护和安全技术规定，确保产品加工质量。6.2.3钢结构使用的钢材、焊接材料和紧固件等应具有质量证书必须符合设计要求和现行标准的规定。6.2.4进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准进行进货检验和验收，做好检查记录。对超差的原材料应及时反馈给材料供应商，并及时更材料。6.2.5在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。主要钢材要做机械性能复验。6.2.6材料代用应事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），经设计单位确认后方可代用。6.3吊车梁的制作顺序为：放样→下料→组对→焊接→矫正→制孔→检验。6.3.1下料前要认真检查原材料的规格、厚度及外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等），是否符合验收规范，严禁使用未经复检不符合质量规范要求的材料。6.3.2下料前应按1:1放样，核对各部位尺寸无误后方可下料，确保组对间隙、组对角度、组对质量。6.3.3吊车梁翼缘板、腹板采用氧乙炔气切割下料，连接筋板采用剪板机下料；6.3.4吊车梁组对前应复核下料工序质量，将经氧乙炔气切割后的氧化层清理干净后进行组对，组对时应保证预留焊口足够的焊缝间隙；6.3.5吊车梁翼缘板、腹板组对完成后移交自动埋弧焊进行焊接，焊接经检验、校正合格后组对加劲板；6.4吊车梁焊接6.4.1焊接工艺方法a.吊车梁翼缘板、腹板的焊接采用埋弧自动焊焊接，焊接前在焊缝端部、尾部点固焊接引弧板和收弧板，以确保焊缝起弧和收弧处的焊接质量；b.吊车梁的加劲板焊缝采用半自动CO2气体保护焊和手工电弧焊焊接；6.4.2吊车梁翼缘板、腹板焊接完成后安质量要求检查焊缝质量，焊缝经超声波探伤焊缝质量等级不低于二级；6.4.3焊缝等级必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）二、三级焊缝外观应符合表6－1之规定：表6－1：二、三级焊缝外观允许偏差（mm）项目允许偏差缺陷内型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.00焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t,且≤0.1，长度不限弧坑裂纹－允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤－允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣－深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔－每50.00焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t未连接处较薄的板厚，单位:（mm）6.4.4构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正采用机械法，若用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合标准要求；6.4.5吊车梁经焊接完成后采用机械校正，按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定要求H型钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差为：b/100且不大于2.0mm（b：翼缘板宽度）；6.5制孔：6.5.1螺栓孔孔距的允许偏差,应符合规范《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定要求6.5.2吊车梁由于是在焊接H型钢的翼缘板上钻孔,而翼缘采用焊接故对于这些孔均应采用钻模制孔；6.5.3吊车梁制孔质量将直接影响行车钢轨安装质量，吊车梁制孔应符合表6－2、表6－3要求；表6－2：A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00－0.18＋0.180.00218～300.00－0.21＋0.210.00表6－3：螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.06.5.4按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定，吊车梁和吊车桁架不应下绕；6.5.5吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔完成后应对吊车梁进行全面质量检查验收，吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合表6－4的规定；表：6－4焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面高度hh＜500±2.0500＜h＜1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度⊿B/100,且不应大于3.0弯曲失高（受压构件除外）L/100,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度fL＜5003.0t≥2.06.5.6吊车梁制作完成经质量检查合格后按图纸及技术要求进行喷砂除锈处理、喷砂等级按油漆品种规定不应小于Sa2.5级；6.5.7吊车梁涂装前经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，检查合格后按要求喷涂油漆；6.5.8吊车梁油漆喷涂应符合质量验收规范和设计图纸规定；6.5.9吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔、检验、喷砂、油漆、验收完成后按图纸规定进行编号待发运；6.5.10发运7.吊车梁安装前的施工准备：7.1吊车梁构件验收7.1.1为确保吊车梁安装顺利进行，吊车梁制作完成运抵现场前，按照施工图和有关规范的规定进行验收；7.1.2安装前，应按构件明细表核对进场构件，工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。7.1.3钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按照有关规定补涂。7.1.4钢构件安装前应清除其表面上的油污、泥砂和灰尘等杂物；7.1.5钢构件安装前按构件编号，对照图纸，移送到安装最近点；7.1.6清理、核实构件连结附件，构件连接为M22扭剪型高强螺栓；7.1.7扭剪型高强螺栓按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行复检；7.1.8使用扭剪型高强螺栓要严格按要求进行，紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手，初扭值应为预拉力标准值的50％左右。终扭应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值；7.1.9对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底。高强螺栓紧固采用合格的扭矩扳手进行，紧固时按由中央到外围顺序紧固，要求每组高强螺栓的初拧、终拧必须在24小时内完成；7.1.10扭剪型高强螺栓固定预拉力和标准偏差（kN）螺栓直径（mm）M16M20M22M24紧固预拉力的平均值99-120154-186191-231222-270标准偏差10.115.719.522.7高强度螺栓连接副施工拉力标准值（kN）螺栓的性能等级螺栓公称直径(mm)M16M20M22M24M27M308.8s7512015017022527510.9s1101702102503203907.1.11检查安装工程中必需用的工具，包含钢缆风绳、手拉葫芦、等辅助工具。7.1.12钢屋架安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置的进行检查。基础混凝土强度应达到设计要求，基础轴线标志和标高基准点准确、齐全。7.1.13按图纸核实钢构件不同规格数量、件数。8.吊车梁安装起重设备选择：8.1液压电控中心吊车梁为焊接H型钢，型钢采用03SG520-2图集，构件编号；GDLM9-2长，吊车梁安装于液压电控中心○A、○C、○F、○L轴钢柱标高6.29米牛腿上，轴柱间距分别为9.0m，吊车梁最大总量不超过2吨。安装位置在电控中心根据现场情况安装。8.2吊车梁最长构件10.m米，截面高77cm米，吊车梁总量按1.2吨，考虑吊车梁安装高度、构件重量等诸多因素，选用使用组装型钢支架，手动葫芦吊装可满足。8.3手动葫芦工作参数（表1）最大额定起重量5t支架高度8m8.4根据现场情况吊车梁安装单件最大重量1.2吨，满足吊装要求；