QPNI介绍

QPNI介绍Seite2目录原因动机什么是成熟度和QPNI？方法和系统QPN-I是Tevon中的系统运行状态12345Seite3“…在给飞机加满油之后，飞行员首先开始对飞机进行外观检查。在飞机起飞之前进行的这个巡视检查，是为了检验飞机上的可见故障。尤其需要注意的是承重表面，以及其附属的翻转系统,驱动装置，底盘和刹车。飞行员以经过培训的专业人士眼光来检查飞机可能发生的故障…”一名飞行员的一天Seite4“检查清单”Seite5B8零件状态客户对B级车型的期待日程更改和GolfA7启动曲线进行对比生产地保障家庭保障B8项目B-认可拖期工位保障已知的项目挑战：例如帕萨特B8Seite6预批量的工厂质量行动-举例帕萨特B8●工厂控制环●分析小组/质量促进组●FAP-小组●FAP-会议/MBC/FMB●内部PH会议●Q-Tag●FPQ●TE/Q合作●经验教训吸取（抛锚，ZUV）●QTR，QPN●SET-工作●E-战略●FAP-工厂●KPM●WAF，MAF，KAF●双Q流程●MBC会议预防升级保障Seite7RGA预批量的工厂质量行动-举例帕萨特B8Seite8大众汽车集团质量要求Seite9目录原因动机什么是成熟度和QPN-I?方法和系统QPN-I是Tevon中的系统运行状态12345Seite10和旧版QPN相比有何更改?QPNQPN-Integral只关注一级供应商关注供应商从1级到n级定点后开始执行从规划阶段开始介入质量保证方法只通过质保部多部门合作保证项目质量检查表由供应商自己填写，然后提交给客户以圆桌会议作为主要沟通方式来解决问题评价形式基于生产线的能力针对每个问题表上的问题都会有相应的评分，可以针对单个问题逐步升级解决只适用于大众体系供应商RGA适用于所有汽车及零部件企业Seite11什么是QPN–Integral？从现有质量工具中提取最实用的核心方法和体系电器硬件RGAQTR协调，统一，整合首样多阶段2TPSeite12FormelQ新零件当前版本章节:0前言1引言2新零件提升计划整合(QPNI)•成熟度保障(RGA)•质量技术要求(QTR)•样件认可(EM)•多阶段2TP(2-TP)3电器零件硬件管理4附件Seite13QPNI过程原则上工厂-质保-外购件QPNI的工作范围PFKEDEDFBFLFVFFPVS0SSOPMEPD产品方案质量要求（质量要求目录）FS流程-3-分-1-分产能检验2TP预检查QTR会议QTR过程供应商的过程制定和模具加工询价准备(2周)供应商询价(4周)处理(大约6-8周)预备会(2周)CSC经验教训积累经验教训积累在Meisterbock/Cubing上进行零件改进。进行样件认可。进行2日生产验收和产能检验。4241403837363534333231302928272625242339222120181716151413121110987654319210123之前项目的批量质量问题：-车间质量问题，8D-报告-售后分析；客户问询执行QTR-会议。在承诺会议上协商日程。约定测量和实验室方案。确定重点特征要素。制定功能尺寸目录。约定样件认可的日程和检验范围，伴随技术更改过程。识别二级供应商的关键工艺。执行成熟度保障。协商采购战略。平台/Hut-供应商，国产化。定义重点范围并且解释责任人。通知供应商做QTR。成熟度0成熟度1成熟度2成熟度3成熟度4成熟度5成熟度6成熟度7Seite14目标项目定义落实时间(PEP)•跨领域的交流模型和合作模型•更早的将生产场地联系到过程中•更早的将主机厂，参与部门，以及供应商关联到改进过程中•继续进行和大众康采恩其他外购件流程的整合工作（QTR，样件认可，多阶段2TP，TAD）QPNI总览•稳健的生产过程以及确保供货范围约定好的质量状态•改善内部各部门的沟通交流，以及康采恩和供应商之间的沟通交流-对接口内容更好的理解以及接口之间更好的交接•稳定的项目启动，更少的更改范围，改善项目成本稳定性•贯彻VDA成熟度保障，其实QPNI的基础（康采恩范围内一致）•零件范围风险分级•成熟度阶段的评评价准则•过程认可和产品认可•报告方法标准•QSQPL•QS外购件+产品技术负责人参与•采购•开发•物流/生产•质保Seite15VDA-工作环成熟度保障的构成供货链中的成熟度保障方案成熟度保障是汽车行业中的标准Seite16VolkswagenAG采购条件IX.质量和文献记录1.供应商的供货的产品都有技术含量，其技术内容要符合安全标准和约定好的技术信息。只有得到订货方书面同意之后，才能对供货状态进行更改。1998年在美因河畔法兰克福，VDA-文件“供货质量安全-供应商选择/生产过程-和产品认可/批量质量绩效”，对样件认可给出说明。只有当订货方接受样件之后，才可以开始批量供货。Seite17≠例如，-制定样件认可规划-整合框架条件:质量框架约定,指定零件,…-参看VDA成熟度保障，并且和其相关-产能检验关注供应商选择和供应商绩效VDA2,版本1998VDA2,版本2012年11月VDA-成熟度,版本2009VDA成熟度vs.VDA2?Seite18QPNI中的成熟度保障•实现稳固的生产过程，以及保障约定好的供货范围质量•将供货链中的内容和过程进行和谐调整，来改善启动质量，供货质量和售后质量•改善各工作部门之间的交流以及客户和供应闪之间的交流目标•通过提问和定义好的评价标准制定有结构性的工作方法。•提前将供应商和内部专业领域关联到产品实现过程中•定期召开“圆桌会议”落实Seite19成熟度保障的工作范围当前的成熟度问题过程复杂性依赖程度供应商-主机厂文献资料全球化负责人联网贯彻成熟度保障流程Seite20圆桌会议圆桌会议项目领导质保技术开发采购采购技术开发项目领导物流物流质保•合作的基础•在所有成熟度阶段都采用（针对重点零件），用于和供应商的合作•跟随项目内容和目标•措施管理•升级•圆桌会议的负责人是质保项目领导/QPL,外购件领导以及零件负责人，以及品牌的产品技术人员客户供应商Seite21目前为止组织的圆桌会议至今为止世界范围内在项目中和供应商组织的圆桌会议：Σ=272供应商Seite22PEPRG0RG1RG2RG3RG4RG5RG6RG7成熟度保障过程–成熟度保障核心部分(VDA)批量开发创新认可发包范围的要求管理供货链确定和零件范围发包技术要求认可生产规划结束产品和过程认可0.1项目管理0.2创新/方案/可靠性0.3采购过程0.4风险管理1.1项目管理1.2采购过程1.3产品开发1.4创新/方案/可靠性1.5供货链/零件供货1.6产品保障1.7风险管理2.1产品开发2.2采购过程2.3供货链/零件供货2.4项目管理2.5过程开发2.6风险管理2.7产品保障2.8PPF（产品和过程认可）2.9过程保障2.10更改管理3.1产品开发3.2过程开发3.3产品保障3.4批量保障3.5过程保障3.6供货链/零件供货3.7风险管理4.1过程开发4.2过程保障4.3PPF（产品和过程认可）4.4产品开发4.5供货链/零件供货4.6采购过程6.1PPF（产品和过程认可）6.2供货链/零件供货零件为批量模具生产以及批量设备可用项目结束责任移交给批量，开始重复认证5.1PPF（产品和过程认可）5.2供货链/零件供货5.3产品开发5.4过程保障7.1更改管理7.2项目管理7.3过程保障7.4批量保障4241403837363534333231302928272625242339222120181716151413121110987654319210123PDPFKEDFDEBFLFVFFPVS0SSOPME97213628292719Seite23大众康采恩的成熟度保障PEPRG0RG1RG2RG3RG4RG5RG6RG7成熟度保障3837363534333231302928272625242339222120181716151413121110987654319210123PFKEDFDEBFLFVFFPVS0SSOPME成熟度阶段01234567#问题92136282927197Seite24PEPRG0RG1RG2RG3RG4RG5RG6RG7成熟度保障批量开发创新认可发包范围要求管理供货链确认以及供货范围发包技术要求认可生产规划结束产品和过程认可零件为批量模具生产，并且批脸设备可用项目结束，责任移交批量部门，开始重复认证4241403837363534333231302928272625242339222120181716151413121110987654319210123PDPFKEDFDEBFLFVFFPVS0SSOPME在成熟度保障范围内更早的开始项目项目准备模具制造零件优化轮次在项目会议和供应商回顾期间通过圆桌会议进行合作将伴随项目的花费支出（人力，物力，财力）转移到项目早期17个月13个月9个月QPN-I:依据VDA的成熟度保障Seite25将成熟度保障和现存会议进行连接DCMStrak-会议VSC-会议DKM(座椅/造型模块)和产品技术部门进行对接，例如GQESet-会议专业组会议项目会议外购件管理承诺会议供应商回顾Cubing会议…TOP-Q,外购件领导大会,KAF-UmfeldSeite26辅助供应–举例:虚拟试模(VTO)F.Rautenstrauch/SteuerungVirtuellerPrototypEVV/1VTO实现了早在物理实物产品诞生之前，早期阶段的新车型总零件（外购件和自制件）挑选。质保通过VTO得到支持：●在成熟度保障过程中（RGA）●在新零件提升项目中（QPN）●针对车辆使用安全内容●在KV比例制定过程中去除/降低批量问题的潜力：●奥迪特分值●质量会议●担保费用/追索费用●特殊分析Seite27举例PoloNF车型成熟度0PoloNF车型的平台和Hut部分的成熟度0阶段（9个提问）状态为黄灯，评价由产品管理，开发，产品技术和生产厂外购件一同完成。•当前缺少FS采购清单•成熟度1阶段没有明确日期•Hut部分的创新不明确•Hut部分缺少新的技术产品描述•平台部分的创新已经完成，但是没有进行评价。•平台和Hut最终的评价还未完成•要求目录的制定•缺少风险分级总清单Seite28目录原因动机什么是成熟度和QPN-I?方法和系统QPN-I是Tevon中的系统运行状态12345Seite29PF4241403837363534333231302928272625242339222120181716151413121110987654319210123KEDEDFBFLFVFFPVS0SSOPMERG7RG6RG5RG4RG3RG2RG1RG0批量开发认可确认询价和发包范围识别供应链技术要求认可生产规划确认批量模具设备确认&准备产品认可和过程认可生产过程认可移交给批量QS-领导-团队QS-外购件UAs所有质保外购件零件负责人„项目喇叭“来自生产地的QS-外购件-派遣人员(可能的话)要定期（经常的）去到开发地Seite30主页：发起成熟度保障工作成熟度0启动成熟度1底盘成熟度1电器成熟度1车身成熟度1动力总成成熟度1装备成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度2成熟度21整车圆桌会议/项目层面邀请人:QPL报告使用者：QPL1专业组圆桌会议邀请人:质保专业组代表报告使用者：QPL1每个重点零件圆桌会议邀请人：零件负责人报告使用者：KTLKE-33DF-23DE-27Seite31VDA-ReifegradabsicherungrinzipRisikoeinstufung(Beispiel)通过风险分级限定关注范围。来源：VDAQMC风险分级原则–定义重点零件分级风险ABC高成熟度风险中等成熟度风险低成熟度风险OEM2...n级供应商1级供应商整