输出轴零件机械加工工艺规程设计课程

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：输出轴零件机械加工工艺规程设计学生：石见白学号：机电工程学院班级：机械设计08-4指导教师：付敏副教授目录1零件的分析…………………………………………………………………………………11.1零件结构工艺性分析………………………………………………………………………11.2零件的技术要求分析………………………………………………………………………12毛坯的选择……………………………………………………22.1毛坯种类的选择……………………………………………………………………………22.2毛坯制造方法的选择………………………………………………………………………22.3毛坯形状及尺寸的确定………………………………………………………23工艺路线的拟定………………………………………………33.1定位基准的选择……………………………………………………………………………33.2零件表面加工技术方案的选择…………………………………………………………………33.3加工顺序的安排………………………………………………………43.3.1加工阶段的划分………………………………………………………43.3.2机械加工顺序的安排………………………………………………………43.3.3热处理工序的安排………………………………………………………43.3.4辅助工序的安排………………………………………………………54工序设计………………………………………………64.1机床和工艺装备的选择……………………………………………………………………64.2工序设计…………………………………………………………………95归纳总结…………………………………………………………………106参考文件…………………………………………………………………101.零件的分析。1.1零件结构工艺性分析。从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，其主要加工的面有55、60、65、75176的外圆柱面，50、80、104的内圆柱面，10个20的通孔，2个8的斜孔，及1个键槽。图中所给的尺寸精度较高，大部分是IT7级；粗糙度方面：80内圆柱面、轴两端面、键槽两侧面、及20内圆柱表面均为Ra2.5um；55、60、65、75外圆柱面为Ra1.25um，其余均为Ra20um。位置精度要求较严格：55、60的外圆柱面及80的内圆柱面对75、65外圆轴线的圆跳动量为0.04mm；25孔的轴线对75、65外圆轴线的位置精度为0.05mm；键槽对55外圆轴线的对称度为0.08mm。零件图1.2零件的技术要求分析零件需要调质处理到217~255HB，保持均匀。2、毛坯的选择。2.1毛坯种类的选择根据零件的形状、材料分析，材料为45号钢轴类零件，适合型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材棒料加工余量太大，这样浪费材料，也增加机床、刀具等的损耗；而且从零件的用途分析，输出轴将传递较大的扭矩，性能要求高，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性大，故综合考虑选用锻件。2.2毛坯制造方法的选择分析零件可知，轴为阶梯轴，有一段斜度，从生产类型来看为中批生产，因此综合考虑毛坯选用模锻的方法锻造。2.3毛坯形状及尺寸的确定根据该零件的加工精度要求和个表面的加工方法确定毛胚的加工余量和尺寸。查机械制造工艺学课本表2.10和表2.11。零件的毛胚尺寸如下：主要面尺寸零件尺寸（mm）总余量(mm)毛胚尺寸(mm)圆柱尺寸1764180圆柱尺寸1164120阶梯圆柱尺寸551570阶梯圆柱尺寸601070阶梯圆柱尺寸65570阶梯圆柱尺寸70580零件长度尺寸2446250毛胚图如下：3、工艺路线的拟定。3.1定位基准的选择粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。本零件就是先以大端为基准加工小端端面和中心孔，然后夹大端，顶小端粗车各外圆。然后以外圆为基准粗加工各孔。这样可以保证各重要加工表面加工余量充足，而且使重要加工表面的加工余量尽量均匀。经基准的选择。选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度，以及安装的方便可靠。其选择的原则要遵从基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。加工输出轴时，主要体现的是基准统一和自为为基准原则。以大端外圆为基准加工各外圆，然后以外圆为基准加工各孔，再以外圆轴线为基准磨外圆。3.2零件加工表面技术方案的选择根据输出轴零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，参考《机械精度设计》和《机械制造工艺学》，确定各表面加工方法，如下：加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工技术方案55外圆柱表面IT6级1.25粗车—精车—磨60外圆柱表面IT6级1.25粗车—精车—磨65外圆柱表面IT6级1.25粗车—精车—磨75外圆柱表面IT6级1.25粗车—精车—磨50内圆柱表面自由公差20粗车—半精车80孔IT7级2.5粗车—半精车—精车104孔自由公差20粗车—半精车20通孔IT7级2.5钻—半精镗—精镗8斜孔自由公差20钻孔176外圆表面自由公差20粗车—半精车116斜面自由公差20粗车—半精车左端面自由公差2.5粗车—半精车—精车右端面自由公差2.5粗车—半精车—精车键槽IT92.5粗铣—精铣倒角自由公差203.3加工顺序的安排3.3.1加工阶段的划分根据零件加工表面要求，加工阶段分为：粗加工阶段——半精加工阶段——精加工阶段粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ176、φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱表面。半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱面，φ80、φ20孔等。精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。3.3.2机械加工顺序的安排基面先行。该零件先加工左端面并打中心孔，然后以左端面和右外圆柱面为基准加工阶梯轴外圆。因为左端面和65外圆柱面为后续经基准表面加工而设定的，才能是定位基准更准确。先粗后精。先安排粗加工，在短时间内将工件表面的大部分余量切掉，以提高效率，为精加工做好准备，也避免了粗加工对已经精加工表面的质量的影响。先面后孔。先加工右端面后加工其上的孔，从而使定位可靠，并提高孔的加工精度。3.3.3热处理工序的安排锻造毛胚，进行正火处理，去掉锻造过程中形成的内应力。粗加工——进行调质——半精加工。调质处理使零件具有较好的综合机械性能，为精加工做好准备。3.3.4辅助工序的安排各外圆柱倒角和孔的倒角均安排在相应圆柱和孔精加工后。3.4工艺路线的确定在综合考虑上述工序安排原则的基础上，拟定了两条工艺路线,如下:工艺路线一:工序号工序名称安装工序内容定位与夹紧机床1锻模锻2热处理正火3车1车小头端面至图纸要求，钻中心孔三抓自定心夹盘夹大端CA61402粗车各外圆，留加工余量3mm三抓自定心夹盘夹大端，顶尖顶小端中心孔CA61404车粗车大端176mm外圆，车内肩孔，留加工余量3mm，深度至尺寸要求三抓自定心夹盘夹A外圆，顶尖顶左端面中心孔CA61405热处理调质HB217~2556车精车各外圆，留加工余量0.3mm，倒角1x45°三抓自定心夹盘夹夹大端，顶尖顶小端CA61407车精车176外圆，50mm和104mm至图纸要求，孔口倒角1x45°，内孔80mm，留加工余量1mm，车端面，取总长，钻大端内顶尖孔三抓自定心夹盘夹夹C外圆，顶针顶小端中心孔CA61408车车30°斜面三抓自定心夹盘夹大端CA61409钻钻10x20mm孔，留加工余量1mm,立式钻床专用立式钻床,内孔车孔口倒角1x45°夹具夹大端外圆，顶尖顶端面床10磨磨小端各外圆至图纸要求双顶尖顶两中心孔平面磨床M713011车车80至图纸要求三抓自定心夹盘夹C外圆，顶针顶小端孔CA614012镗镗10x20孔至图纸要求三抓自定心夹盘外圆，顶尖顶端面CA614013铣铣键槽至尺寸铣床专用夹具夹C外圆，顶尖顶左端面卧式铣床14钻钻斜孔两处8至图纸要求外圆，端面立式钻床15检验工艺路线二:1.锻毛坯2.正火3.铣两端面,打中心空4.粗车外轮廓5.大端面车Φ50mm孔6.大端面钻中心孔7.粗镗Φ80，Φ104的孔8.调质处理9.精车Φ55，Φ60，Φ65，Φ75的各台阶，并倒角10.精镗Φ80孔并倒角11.钻扩铰10-Φ20孔并倒角12.钻2-Φ8孔13.划键槽加工线14.铣键槽15.终检经比较，发现技术方案二中有些工序比较散乱，而钻扩铰Φ20的孔工序太集中，而且加工精度难以达到图纸要求。而技术方案一处理的比较好，因此最终技术方案选用技术方案一。4.工序设计4.1机床，夹具和刀具的选择机床的选择。由于生产类型为中批量生产，故加工机床宜用通用机床为主。参考《机械制造工艺简明手册》，各外圆和端面都可以在通用车床上车削加工，50，80，104的孔以及键槽也可以在车床上车削加工，故选用通用卧式车床CA6140。20的孔的粗加工及8的斜孔需钻床钻孔，因此选用卧式钻床。镗20的孔可以在车床上加工。各外圆的磨削加工在平面磨床上加工，因此选用平面磨床M7130。夹具与量具的选择。夹具：根据生产类型（中批量生产）和零件的加工方法和要求，选用卡盘，机床专用夹具，铣键槽专用夹具，钻斜孔专用夹具，镗大端面孔专用夹具。量具：选用通用量具，游标卡尺，千分尺，专用量规。刀具的选择。由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。综上可做一刀具表如下：加工表面刀具名称车外圆柱面和端面95°偏头外圆车刀钻中心孔中心钻车内孔内孔车刀钻Φ18的孔Φ18的钻头镗Φ20的孔镗刀铣键槽铣刀钻Φ8的斜孔Φ8的钻头4.2工序设计4.2.1个加工表面加工余量确定Φ55外圆柱表面工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差锻15IT14700/-0.37粗车12IT1258+0.05/-0.05精车2.7IT655.3+0.023/+0.003磨0.3IT655+0.023/+0.003Ra=1.25Φ60外圆柱表面工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差锻10IT14700/-0.37粗车7IT1263+0.05/-0.05精车2.7IT660.3+0.023/+0.003磨0.3IT660+0.023/+0.003Ra=1.25Φ65外圆柱表面工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差锻5IT14700/-0.37粗车2IT1268+0.05/-0.05精车2.7IT665.3+0.023/+0.003磨0.3IT665+0.023/+0.003Ra=1.25Φ75外圆柱表面工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差锻5IT14800/-0.37粗车2IT1278+0.05/-0.05精车2.7IT675.3+0.023/+0.003磨0.3IT675+0.023/+0.003Ra=1.25Φ176外圆柱表面工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差锻4IT141800/-0.37粗车2.5IT12177.5+0.05/-0.05半精车1.5IT9176+0.05/-0.05Ra=20Φ50内圆柱表面工序