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条款号条款内容是否适用评价结果批量生产批量生产1分供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货在确定分供方之前，必须有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。在进入批量生产前必须确保只从合适的分供方采购。必须考虑以往的供货质量业绩评价的结果。分供方会谈/定期服务质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书按供货质量业绩(质量/价格/服务)评价结果进行选择D/TLD-分供方的特别认可1.2是否确保了采购件质量符合要求供应商应具备重要检验的可能性(实验室和测量设备)(自己的专业知识，出现问题时快速反应时间)。供应商自己的实验室要满足ISO/IEC17025。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025(或者具有可比性的国家标准)进行过认可。足够的检验可能性(实验室和测量设备)内部/外部检验顾客提供的检具/样架图纸/订货规定/技术规范质量保证协议确定检验方法、检验流程、检验频次分析重点缺陷能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性)1.3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施应该在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，按照零件列表(供应商清单)并进行分析评价。在绩效不佳时要制订能力提高计划。其落实情况要进行验证。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任质量会谈的记录改进计划的商定与跟踪改进后零件的检验和测量记录分析缺陷重点/有问题的分供方评价供货质量业绩(质量/成本/服务)1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实这一任务对于模块供货是非常重要的，供应商对其分供方的持续改进负有全部的责任。专题工作小组(有组织的工作组)确定质量、成本优化和服务的定量目标批量生产过程检查表企业名时间在提高过程可靠性的同时降低检验成本减少废品(内部/外部)减少周转量提高顾客满意度1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措分供方新的/更改过的产品，新的/更改过的过程在批产前必须进行认可。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任顾客信息(技术规范/标准/检验规程)工程样件认可、试制样件认可按VDA进行的首批样件认可报告重要特性的能力证明注意安全数据表，EG标准可靠性分析评定例行认可检验报告1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法对顾客提供的产品的要求从质量协议中获取，并贯彻落实。顾客提供的产品可以是：-服务-工具、模具、检具-包装-产品控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持(失效期)出现产品有缺陷或丢失时的信息通报质量文件(质量现状、质量历史)1.7原材料库存量是否适合于生产要求在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。在要求有更改时，在必要的情况下要重新进行需求分析顾客要求看板/JIT贮存成本针对原材料和外购件瓶颈的应急战略FIFO(先进先出)1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，防止损坏，防止混放和混用。有疑问的/包装仓库管理系统FIFO(先进先出)/按照批次投入使用有序和清洁气候条件防损防污防锈标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)确保防止混放和混用隔离库(设置并使用)1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求要重视，例如对下述过程的职责：-分供方的选择、评价和素质提高-产品检验-贮存/运输-物流产品/技术规范/特殊的顾客要求模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识标准/法规包装加工评价方法(如审核、统计)质量技术(如8D方法，因果图)外国语2生产(每一道工序)2.1人员/素质2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责参与改进活动自检过程认可(设备点检/首件检验/末件检验)过程控制(理解控制图)隔离权2.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任有序和清洁进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的)零件准备/存放进行/报请对检验/测量器具的标定和校准2.1.3员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质对过程的指导/培训和素质证明产品知识、可能的/已出现的缺陷安全生产/环保知识的教育对存档责任件管理方法的培训资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划8在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。对顶岗人员也要确保所需的素质。翻班计划(针对生产计划)素质证明(素质矩阵表)工作分析/时间核算2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制8必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情，以此加强员工的质量意识。质量信息(目标值/实际值)改进建议自愿的特别行动(培训，质量小组)低的病假率对质量改进的贡献自我评定2.2生产设备/工装模具2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力MFU或临时过程能力PFU，Cmk/PpK值必须至少达到1.67。长期过程能力CPK必须至少为1.33，并对其进行持续改进。针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明重要过程参数的强制性控制/调整超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)上/下料装置工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验测量精度/检测设备能力数据采集和可评价性检测设备的校准证明2.2.3生产工位和检验工位是否符合要求工作环境(包括返工返修工位)要与工作内容和产品相适应，以防污、防损和由于环境不当造成的错拿误放/误解。人机工程学-照明有序清洁环境保护工作环境/零件搬运安全生产2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守过程参数和检验特性必须标明公差。生产文件和检验文件必须位于生产岗位和检验岗位。对偏差和由此采取的措施要进行记录保存。过程参数(如压力、温度、时间、速度)机器/工装模具/辅助器具的数据检验规范(重要特性、检验器具、方法、检验频次)过程控制图中的控制限机器能力和过程能力的证明设备操作指导作业指导书检验指导书反映最新缺陷状况的信息2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具调整计划调整辅助装置/比较辅助装置灵活的工具模具更换装置极限标样2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况生产认可是针对每批生产任务开工时的认可(首次/再次认可)。这种认可对产品和过程是必须的，必须由被授权人员依据验收条款，以书面的方式进行。此外，在产品规划/过程规划中及/或在以前的批量生产中所发现的问题必须已得到解决。认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行，确保可重复性。对此需要使用检查清单。在抽取检验样件之后，如果生产还在继续进行，在检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离。返工返修件也要按照此认可程序进行新的、更改过的产品设备停机/过程中断修理，更换工装模具材料更换(如更换炉/批号)更改生产参数首件检验、记录过程参数的现时有效性生产工位有序和清洁包装工装模具和检验器具的认可/更改状态2.3运输/搬运/贮存/包装2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序足够的、合适的运输器具定置库位最小的/无中间库存看板(KANBAN)JIT先进先出(FIFO)仓库管理更改状态向下道工序只供给合格件产量记录/分析信息流2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应贮存量防损伤零件定置有序，清洁、不超装(仓库库位，周转箱)监控贮存时间环境影响，空气调节2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识隔离库、隔离区标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱有缺陷的产品和有缺陷的特性认可状态生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位2.3.4整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性零件标识加工状态，检验状态和使用状态的标识炉号标识失效日期去除无效标识-带有零件/生产数据的加工卡2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放不使用的和未认可的工装模具、设备和检测设也必须合适地存放与管理。防损伤的存放有序清洁-定置存放区-有管理的发放-环境影响-标识-明确的认可状态和更改状态2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP)2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性8必须获取完整的质量数据和过程数据，以证实满足要求。必须确保可评价性。异常情况须记录下来(工作日志)。原始数据记录卡缺陷收集卡控制图数据采集计划内停机和计划外停机过程参数的记录装置(如温度、时间、压力)设备停机参数更改停电2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划8了解到的情况和问题要由负责部门进行整理，由此分析和总结出改进计划并加以落实。过程能力缺陷种类/缺陷频次缺陷成本(不符合性成本)过程参数废品/返工返修隔离通知/分选行动生产节拍/单件全过程生产时间可靠性/失效模式功能SPC排列图因果图2.4.3与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施8在出现产品/过程的缺陷时，一直到消除缺陷原因和证实采取的纠正措施的有效性之前，要实施合适的紧急措施(如隔离、分选、信息通报)以遵循零缺陷的要求。考虑要点，例如：补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验因果图田口方法,夏宁方法FMEA/缺陷分析过程能力分析质量小组8D-方法2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性8纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证。风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析审核报告提出的改进计划来自保养/维修的结论/措施通知缺陷责任人内部/外部的接口部门会谈内部抱怨顾客抱怨顾客征询2.4.5是否定期对过程和产品进行审核必须制订产品和该产品制造过程的审核计划。新项目/新过程/新产品未满足质量要求(内部/外部)对遵循质量要求的验证揭示改进的潜能要向负责人/部门提交偏差报告，对改进措施必须进行跟踪。考虑要点，例如：顾客要求重要特性功能包装过程能力2.4.6是否对产品和过程进行持续改进必须从至今积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获取改进潜能。效率成本优化变差减小减少浪费(如：废品和返工返修)提高过程可靠性(如：工艺流程分析)在关键过程能力、产品特性优化调整时间，提高设备利用率减少单件全过程生产时间减少库存量2.4.7是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控必须确定目标值，目标值必须是可实现的，要确保反映现时状态。必要时要制定必需的特殊措施并加以落实。人员出勤率、缺勤率生产数量质量指数(如：缺陷率、审核结果)单件全过程生产时间不符合性成本(缺陷成本)过程指数(如过程能力)3顾客关怀/顾客满意度(服务)3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程要求须考虑全部的要求，特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求(如交付质量、加工质量和使用质量)质量管理体系按照VDA6.1或等效的标准质量协议针对零缺陷要求的目标协议交付审核耐久试验(调查失效模式)贮存/订单处理/零件准备/发货功能检验检验设备/测量设备的适宜性和规定相一致的检验方法技术规范的现时有效性3.2顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨必须确保对应于顾客不同职能部门要安排有能力的对口人员。顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度。供应商有义务对其产品从诞生到使用的各个阶段进行关注，并在必要时进行改进。顾客访问的记录，必要时制订出措施产品使用的知识产品故障的知识，运输方面的抱怨落实新的要求通报改进措施通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方)首批样件送检/重新送检(试制样品/批量样品)出现偏差时的信息(也包括包装和运输方面的)物流数据的质量(如针对周转箱数量的通知单)3.3对抱怨是否快速反应，确保了产品供货在过程策划时就要对意外事件制定方案，以确保零件供货。在批量生产时要确