《塑料成型与模具设计》实验指导书

《塑料成型与模具设计》实验指导书班级：姓名：学号：兰州工业高等专科学校机械工程系实验中心实验一典型注塑模具拆装一实验目的1、通过拆装注射模的实践，了解注射模的结构和组成，认识各零件在模具中的作用。2、通过注射模的测绘和总装图绘制，了解该塑件的成型方案及注射机的选用以及模具主要零件的精度等级和相互配合。二、实验内容：l、实验者自行拆装一副注射模具，并绘制该模具总装图。2、学习、巩固塑料模具结构与注射机参数校核的一般知识。三、实验工具：l、塑料注射模具五副及其制件；2、活扳手伍把；(12″，6″)3、内六角扳手伍套；(M8，M10)4、手锤伍把；5、测量工具：游标卡尺，各种塞尺两套，测量工作台一台，钢皮尺等；四、实验步骤：1、模具外部清理与观察仔细清理模具外观的尘土及油渍，并仔细观察典型注射模外观。记住各类零部件结构特征及其名称，明确它们的安装位置，安装方向(位)。明确各零部件的位置关系及其工作特点。2、典型注射模的拆卸(1)动模部分拆卸顺序拆卸、紧固螺钉→动模座板→垫块→拆卸推板上紧固螺钉→推板→推杆→推杆固定板→支承板→动模板→凸模→导柱(2)定模部分拆卸拆卸定位圈紧固螺钉→定位圈→拆卸定模座板上的紧固螺钉→定模座板→定模板→浇口套→导套注意：各类对称零件，安装方位易混淆零件，在拆卸时要做上记号，以免安装时搞错方向。3、用煤油、柴油或汽油，将拆卸下来的零件上的油污，轻微的铁锈或附着的其它杂质擦拭干净，并按要求有序存放。4、典型注射模的组成零件按用途可分为三类：成型零件、结构零件和导向零件，观察的各类零部件结构特征，并记住名称。(1)成型零件：凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环等(2)结构零件：动模座板、垫块、推板、推扦固定板、动模板、定模板、定模座板、浇口套、推杆、复位杆(3)导向零件：导柱、导套、小导柱、小导套5、典型注射模装配(1)装配前，先检查各类零件是否清洁，有无划伤等，如有划伤或毛刺(特别是成型零件)，应用油石油平整。(2)动模部分装配：将凸模型芯、导柱等装入动模板，将支撑板与动模板的基面对齐。将装有小导套的推杆固定板套入装在支撑板的小导柱上，将推杆和复位杆穿入推杆固定板、支撑板和动模板。然后盖上推板，用螺钉拧紧，再将动模座板、垫块、支撑板用螺钉与动模板紧固联接。安装要点:1、导柱装入动模板时，应注意拆卸时所做的记号，避免方位装错，以免导柱或定模上导套不能正常装入。2、推杆复位杆在装配后，应动作灵活，尽量避免磨损。3、推杆固定板与推板需有导向装置和复位支承。(3)定模部分装配将导套和凹模镶件装入到定模板内，将浇口套装入到定模座板上，再用螺钉将定模板与定模座板紧固联接起来，然后将定位圈用螺钉联接在定模座板上。注意：导套装入时，应注意原来拆卸时所做的记号，以免方位装错，装入后，应注意观察导套是否能与导柱正常滑配。五、注意事项:1、不准用锒头直接敲打模具，防止模具零件变形。2、分开模具前要将各零件接联接关系做好记号。3、导柱、导套不要拆开。4、画模具装配图时，应打开模具，画动模部分的府视图。5、装配图的右上角为注塑零件图，6、模具零件可不标公差和表面粗糙度，但要注明零件名称，材料及必要的热处理要求。实验二塑料模具的安装调试一、实验目的通过模具在注射机上的安装、调试，了解注射机的结构组成、注射模与注射机的安装关系、开合模的动作与推出结构动作的过程，掌握注射模具安装要求、调试过程。二、实验设备注射机为：SZ-1500H、干燥机三、实验工具及原理工具量具：内六角扳手、钳子、螺丝刀、套筒扳手、活动扳手等实验材料：PP四、实验内容及步骤1、模具安装前的准备工作1）熟悉有关工艺文件分析模具的结构及其特性工作动作原理；熟悉有关的工艺文件以及所用注射机的主要技术规格熟悉有关工艺文件资料。2）检查模具检查模具成型零件、浇注系统的表面粗糙度以及有无伤痕和塌陷等缺陷；检查各运动零件的配合、起止位置是否正确，运动是否灵活；检查模具联结紧固是否可靠，有无松动现象。3）检查安装条件检查核对模具的闭合高度是否合适脱模距离，安装槽（孔）位置是否合理并与注射机是否相适应。4）检查设备检查设备的油路、水路以及电器是否能正常工作，把注射机的操作开关调到点动或手动位置上，把液压系统的压力调到低压；调整好所有行程开关的位置，使动模板运行畅通；调整动模板与定模板的距离，使其在闭合状态下大于模具的闭合高度1～2mm。5)检查吊装设备检查吊装模具的设备是否安全可靠，工作范围是否满足要求。2、安装方法1)清理模板平面及定位孔、模具安装面上的污物、毛刺。2)小型模具的安装：先在机器下面两根导柱上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔并放正位置，慢速闭合模板、压紧模具。然后用压板及螺钉压紧定模，初步固定动模。再慢速开启模具，找准动模位置。在保证开闭模具时平稳、灵活、无卡紧现象再固定动模。模具压紧应平稳可靠，压紧面积要大，压板不得倾斜，要对角压紧，压板尽量靠近模脚。注意合模时，动、定模压板不能相撞。3)大型模具的安装常用分体安装法：先把定模从机器上方吊入机器间入定位孔，并找正位置、压紧。动模吊入机架间与定模相配合，台模后初步、压紧动模。开启模具，配合合适后，紧固动模。4)调节锁模机构，保证有足够的开模距锁模力，使模具闭合适当。曲肘伸直时，应先快后慢，即不轻松又不勉强。5)慢速开启模板，直至模板停止后退为止。调节顶出装置，保证顶出距离顶板不得直接与模体相碰，应留有5～10mm间隙。开闭模具后，顶出机构应动作平稳、灵活，复位机构应协调可靠。6）校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况。可用一纸层放在喷嘴及浇口套之间，观察两者接触情况。校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位，松紧要合适。7）接通冷却水路及加热系统。水路应通畅，电加热器应按额定电流接通。电路系统要严防漏电。8）先开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后再进行试模调节。注意安全，试车前一定要将工作场地清理干净。实验三塑料注射成型工艺一、实验目的1、熟悉塑料注射成型原理、分类及工艺特性；2、掌握塑料注射成型的特点及工艺过程；3、初步分析注射温度、压力、时间对注射成型质量的影响；二、实验原理注射成型的原理是将颗粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热料筒使颗粒状塑料熔化呈流动状态后，在柱塞或螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向喷嘴方向移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样在操作上完成了一个成型周期，以后就不断地重复上述周期的生产过程。成型周期的大小因塑件的大小形状和厚度、模具的结构、注射机型号、塑料的品种和成型工艺条件而异。其主要成型特点有：周期短、一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件、对成型塑料种类的适应性强、生产率较高、易于实现全自动化生产。三、实验设备及原料注射机为：SZ-1500H原料：聚丙乙烯（PP）四、实验内容及步骤l、注射成型工艺1)成型前的准备。其主要为对所用原料的检测和工艺性能(熔融指标、流动性、热性能及收缩率)的测定；对塑料颗料(易吸湿)充分的预热和干燥；模具必要的预热等。2)加料。因注射成型为一个周期过程，根据需要量加料。3)塑化。主要是为了使固体颗料熔化呈粘流态，保持良好韵可塑性。主要是让柱塞及分流梭(或螺杆)对熔融塑料进行充分的塑化，使其具有均匀的成分和性能。4)注射充模。塑化好的熔体被柱塞推挤至料筒前端、经喷嘴及模具浇注系统注入并填充型腔。5)保压。继续保持施压状态的螺杆迫使浇口附近的熔料不断补充到因冷却而产生收缩的熔体或塑件中，形成紧密而完好的塑件。6)脱模。在注射机推出机构的作用下，模具推出机构将塑料制件推出模外。2、注射成型工艺参数的影响分析1)温度。料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动性，模具温度主要是影响塑料的流动和冷却。2)注射压力。其主要影响塑料的充型性和塑件质量。3)注射时间和模内冷却时间：影响成型周期、塑件质量，其主要根据塑件大小、壁厚和品种而定。对于实验所注射完成的塑件，仔细观察其形状、色泽、分型线，制品变形程度，表面熔合纹理，是否有裂纹，表层脱皮、分层、皱纹的产生。看其内部是否有气孔?内部色泽均匀，是否有黑点及条纹的产生，仔细分析每种缺陷的产生过程及其详细原因，讨论消除该种缺陷的措施。3、常见产品缺陷分析弊病类型产生原因调整方法塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满1、注射量不够，加料量及塑化能力不足。2、塑料粒度不同或不匀。3、多型腔时，进料口平衡不好。4、喷嘴及料箱温度太低或嘴孔太小。5、注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆和柱塞退回过早。6、注射速度太快或太慢。7、塑料流动性太大。8、飞边溢料过多。9、模温低，塑料冷却快。10、模具浇柱系统流动阻力大，进料口位置不当并且截面小。11、排气不当，无冷料穴或冷料穴设备不合理。12、脱模剂过多，型腔中有水分。13、塑料含水分或挥发性物质。1、加大注射量和加料量，增加塑化能力。2、改用新塑料。3、修整进料口使之各型腔进料口形状相同。4、提高喷嘴及料箱温度或更换新的喷嘴。5、提高注射压力和延长注射和保压时间。6、合理控制注射速度。7、选择合适流动性的塑料材料8、使溢料槽变小9、提高模温10、修整进料口，加大截面11、增加或修整冷料穴，使模具得到有效的排气。12、适当使用的脱模剂的清除型腔内水分。13、塑料在使用前要烘干。塑料产生气泡1、塑料含水分太大，有挥发性物质存在。2、料温高，加热时间长。3、注射压力小。4、柱塞或螺杆退回早。5、模具排气不早。6、模具温度低。7、注射速度太低。8、模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当。1、更换新塑料或在使用前烘干。2、降低温度和减少加热时间。3、加大注射压力。4、控制柱塞退回时间。5、增设冷料穴，使其排气良好。6、提高模具温度。7、降低注射速度。8、清除模腔水分及油污，合理使用脱模剂。塑件产生裂纹1、脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀。2、模温太低或模具受热不1、调整模具顶出机构，使其受力均匀，动作可靠。2、提高模温，并使其各部均匀。3、冷却时间过长或过快。4、脱模剂使用不当。5、嵌件不干净或预热不够。6、型腔脱模斜度小，有尖角或缺口，容易产生应力集中。7、成形条件不合理。8、进料品尺寸过大或形状不合理，产生应力。9、塑料混入杂质。10、填料分布不均。受热均匀。3、合理控制冷却时间。4、合理使用脱模剂。5、预热嵌件，清除表面杂质杂物。6、改善塑件设计或修整型腔脱模斜度。7、改善塑件成形条件并严格控制。8、改进进料口尺寸及形状。9、使用干净塑料，清除杂质。10、合理使用填料，搅拌均匀。塑料表面产生黑点、黑条或沿塑件表面呈炭状烧伤现象1、料筒清洗不洁或有混杂物。2、模具排气不良或锁模力太大。3、塑料中或型腔表面有可燃性挥发物。4、塑料受潮、水解变黑5、染色不均，有深色物或颜料变质。6、塑料成分分解变质。1、认真清洗料筒使之干净，检查塑料有无杂质并及时清除2、合理修整模具排气系统，减少锁模力3、清理型腔表面，应无杂物及水分存在。4、使用前烘干塑料，去除水分5、合理配料6、采用新材料。粘模1、浇道斜度不对，没有使用脱模剂。2、同一塑料不同类别相混或塑化不匀，混入异物易粘模3、料温、模温低、喷嘴温度也低，喷嘴与浇口套不吻合或有夹料4、拉料杆失灵5、模具型腔表面粗糙有划痕6、冷却时间短7、浇道及主浇道连接部分强度低，浇道直径扁大1、改进浇道斜度，使用脱模剂脱模。2、使用干净塑料，清除异物3、提高料温、模温及喷嘴温度，使喷嘴及浇料口吻合4、更换拉料杆5、抛光型腔表面6、加长冷却时间7、改善浇道强度或更换新浇道塑件透明度低1、模温、料温均低，融料与型腔表面接触不良2、模具型腔表面粗糙，有1、提高模温、料温2、抛光及清洁模具表面3、合理使用脱模剂水或油污3、脱模剂太多4、料温太高，使料分解变质5、塑料有水分及杂质6、模具型腔粗糙4、降低料温5、烘干塑料，清除杂质6、抛光型腔表面《塑料成型工艺与模具设计》实验报告内容