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风险分级管控体系基础知识1、双体系：安全生产风险分级管控体系、生产安全事故隐患排查治理体系2、风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。风险=可能性×严重性（R=L×S）；R：危险性（也称风险度）：事故发生的可能性与事件后果的结合，R越大危险性越大；L：事故发生的可能性（1-5）；S：事故后果严重性（1-5）3、风险点：风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。（风险点划分的原则：大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰；作业活动应覆盖生产经营全过程所有常规和非常规作业，重点考虑高风险作业）4、危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。（分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类）5、危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。（辨识对象：潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷危害因素）（辨识方法：设备设施采用安全检查表法（简称SCL）;作业活动采用工作危害分析法（简称JHA）；复杂工艺采用危险与可操作性分析法（HAZOP））6、风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。风险评价方法：风险矩阵法（简称LS），R=L×S7、风险分级：通过科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。风险等级分5级：1、2、3、4、5级，极其危险、高度危险、显著危险、轻度危险、稍有危险。管控级别4级：重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控，详见附表。8、风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。9、风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。（5类措施：工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置）10、可接受风险：根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。11、风险分级管控体系文件包括：风险管控制度:风险点台账；作业活动清单；设备设施清单；工作危害分析（JHA）评价记录；安全检查表分析（SCL）评价记录；风险分级管控清单；重大风险管控清单；其他有关记录文件。12、风险分级管控要求：风险分级管控应遵循越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。13、风险控制措施一般包括以下方面：工程技术措施：紧急切断装置、密闭采样系统、监控、连锁、报警、安全仪表系统、设备防护设施等；管理措施：完善管理制度、制定标准作业程序，规范操作规程等；培训教育措施：三级教育、特种作业人员培训、专项培训、安全交底；个体防护措施：配备安全帽、劳保鞋、防毒口罩、空气呼吸器、安全带等适用的劳保用品；应急处理措施：建立完善应急预案、配齐应急物资等应急处置措施。风险概况1、你车间（部门）存在的风险点个，其中，重大风险点（一级）有个，管控层级为公司级；较大风险点（二级）有个，管控层级为公司级；三级风险点有个，管控层级为车间级；四级、五级风险点有个。2、本单位（部门）重大风险有3、本单位（部门）较大风险有4、你岗位存在的三级风险点有隐患排查治理体系基础知识1、事故隐患：企业违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。2、隐患排查：企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。3、隐患排查类型：日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、节假日及季节性隐患排查、专家诊断性检查和企业各级负责人履职检查等4、隐患排查组织级别：排查组织级别一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。5、排查周期：根据隐患排查的不同类型，企业应确定不同的隐患排查周期或频次现场巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的化工生产、储存装置，现场巡检间隔不得大于1小时，宜采用不间断巡检方式进行现场巡检；专业隐患排查每季度组织一次，基层车间直接管理人员每天至少两次对装置现场进行相关专业隐患排查；综合性检查至少每季度组织一次，可与专业排查结合进行；同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，及时进行事故类比隐患专项排查；