新零件样品试制流程规范

XX机械有限公司文件编号QW-XX-10-01文件版本第A00版新零件样品试制流程规范发行日期2018/01/10页次第1页共3页1.目的：为了切实保证新零件在制造至送样全过程处于受控状态,保证新零件在制造流程中各个工序的结果符合图纸要求,特制定本规范。2.范围:所有需提交客户确认或批准的零件（以下简称新零件）。3.职责:3.1商务部客户经理负责新零件信息的传递及新零件发货通知单及发货前的最终确认。3.2产品工程部项目工程师负责新零件送样的归口管理。3.3生产部负责新零件样品外协加工，刀具采购，以及采购进度控制，外协加工和新零件整个过程流转。3.4产品工程部负责新零件工装、综合检具采购，以及采购进度控制。3.5品质部负责通用检具、测量工装的采购，以及采购进度控制。以及样品的整个制作过程检验控制。3.6生产车间负责样品生产制造。3.7模具部负责新零件的模具的设计制作。4.内容：4.1准备工作4.1.1当项目被确认需送样时,由商务部同顾客确认每穴的数量及提交报告的内容、形式、交付时间等信息，填写并《新零件技术通知》并下达给APQP小组组长、工程部经理，APQP小组组长召集APQP小组成员进行样品试制的日程安排并制订《新零件试制工作指令》,工程部经理确认顾客要求，并签字批准。由工程部受控发放到相关部门。顾客要求如有变化，商务部客户经理须及时通知APQP小组组长，并下达《新零件技术通知》。由APQP小组组长重新转化为《新零件试制工作指令》后，由产品工程部受控发放到相关部门，并回收原先下发的《新零件试制工作指令》。4.1.2模具工程部要及时跟踪模具制造进度，模具工程部把初次试模日期提前1周通知压铸车间，模具工程部应把确切试模日期提前2天通知压铸车间、产品工程部，压铸车间须优先安排试模产品生产，确保新零件及时送样。项目工程师要及时跟踪新零件的试模进度及情况。4.1.3产品工程部项目工程师根据《新零件试制工作指令》及工艺流程图要求填写《新产品试制流程卡》；《新产品试制流程卡》由项目工程师编制，产品工程部经理审批。4.1.4产品工程部把《新产品试制流程卡》、《新零件试制工作指令》的复印件下发到产品工艺流程生产部。4.1.5新零件试制前项目工程师须完成FMFA、控制计划、工艺文件编制，并按需求受控下发到相关部门。同时，编制检验指导书或签发封样件给相关部门。4.2实施过程4.2.1新零件的流转（1）新零件的生产制造过程流转方式按照批量生产流转方式进行。（2）新零件发货时，若属于收费样品，由商务部进行具体处理。4.2.2产品工程部项目工程师负责新零件试制全过程的跟踪,并负责新零件各道工序间的递交确认，负责对各工序加工过程中的质量、技术问题进行确认并及时修改和补充相关文件，适时对过程中发现的问题召开项目小组会议,讨论解决。4.2.3产品工程部项目工程师需及时对新零件流程状态进行监控并把项目节点信息记录XX机械有限公司文件编号QW-XX-10-01文件版本第A00版新零件样品试制流程规范发行日期2018/01/10页次第2页共3页在《新零件试制进度跟踪记录表》里，发现异常情况或认为有风险时应及时报告产品工程部经理。4.2.4APQP小组组长依据项目实际状况，召开新零件制造过程的质量、技术、交期等目标完成情况的进度会议，产品工程部经理对整个部门的新零件送样完成状况进行监督。4.2.5品质部须及时完成测量、出具测量/测试报告，不得延误产品包装和送样。若要求做过程能力测试，则需对要求数量零件作全过程相关尺寸检验，并做过程能力分析,然后提交项目工程师审核、确认。4.2.6生产部在接到《新产品试制流程卡》后，要合理安排制造计划。生产过程中严格按照工艺文件进行制造加工，若有工艺与实际不相符时车间须立即通知项目工程师，项目工程师组织进行讨论和修正，完成修改的技术文件，按《技术文件管理规定》由产品工程部受控发放到相关部门。4.2.7新零件检验由品质部负责检验，若产品在生产车间生产，需要制程检验进行检验时，由品质部经理安排制程检验人员检验，以确保新产品全过程受控。产品品质出现异常时，由检验员上报给品质部经理，由品质部经理通知项目工程师进行解决，产品必须经过终检检验，并完整填写《新产品试制流程卡》，同时附有出货报告后，才可以转包装车间包装，否则不予包装。特殊情况经产品工程部经理批准后可予先包装后提供报告。4.2.8在新零件试制过程中，产品图纸上所有重要尺寸、关键尺寸、检查表列出的检查项目必须合格，特殊情况上报产品工程部经理或以上人员裁决。产品非重要尺寸出现超差时，由项目工程师与品质工程师共同判定是否可以放行，若放行须上报产品工程部经理；若有异议，由APQP小组组长召集项目小组成员及相关人员进行分析讨论，还有疑问由产品工程部经理或以上领导裁决。4.2.9在新零件送交客户前,对于不符合项,项目工程师会同品质工程师召集相关人员对其进行评价,项目工程师填写《新零件不合格项评价报告》,上报产品工程部经理或以上领导审批，报告于产品工程部留档备案。4.2.10新零件制造完成后，不论送样与否，项目工程师均应在三个工作日内召集项目小组及相关人员，对整个新零件制程进行分析总结，填写《新零件制程问题评价表》，并将此作为二次送样或小批量生产的参考。4.2.11新零件制造完成后，根据客户的时间要求，商务部下小批试产通知单，进行小批量试生产，产品工程部项目工程师跟踪验证批量生产的工艺可行性，品质部品质工程师跟踪验证批量生产的检验条件是否满足；生产部跟踪验证批量生产条件是否满足。验证结果上报给APQP小组组长。4.2.12APQP小组组长对全过程的进度等情况进行监控和考核,并将异常情况报产品工程部经理。4.2.13样品包装采用箱内加纸隔档箱外采用木板或木衬板包装（若顾客有特殊要求，则以顾客要求为准），必须保证箱内填实，具体包装形式由项目工程师负责，经产品工程部经理确认后实施，包装必须保证能够在仓储、运输过程中有效的防护产品。4.3要求4.3.1凡是新零件样品出货之前，商务部客户经理获得客户对新零件的发货要求后，及时填写《新零件发货顾客要求》，并由商务部总监核准后，下发至品质部、产品工程部和生产部。4.3.2品质部、产品工程部检查发货样品的符合性和完整性，填写《样品检验记录单》，不符合或不完整的一律不得发货。XX机械有限公司文件编号QW-XX-10-01文件版本第A00版新零件样品试制流程规范发行日期2018/01/10页次第3页共3页4.3.3品质部按照顾客的要求对产品进行评价和填写检验记录，检验记录上须品质部经理最后签字确认后，样品才可以出货。4.3.4样品检验包装完成后，由检验包装车间打包，通知商务部发货。4.3.5商务部须配合项目工程师安排样品发货，因新零件及其原辅料采购等不及时产生的延误，将追究责任单位。4.3.6填写完整后的《新零件试制流程卡》保存到检验包装车间。4.3.7特别注意:生产部在样品制造过程中,要及时通知品质部检验人员到现场对生产的首件进行验证,检验人员也要主动询问样品制造的进度,便于积极进行配合。压铸生产时,对首件进行尺寸、外观、内部质量的探伤检查,材料成份的确认,其它各工序同样必须对首件确认合格后才可以继续进行生产。为了保证关键尺寸合格和过程能力合格,对双侧公差的尺寸要求在加工调试中务必向公差中值调整，对形位公差类尺寸向趋小此形位公差方向调整。4.4防护4.4.1《新零件试制流程卡》流转中各道工序须小心保护并确认不丢失。4.4.2样品在生产、仓储、运输等过程中防止损坏。4.5归档4.5.1试制过程中各阶段总结由项目工程师汇整后归档在该零件的APQP文档中，品质检验记录等资料由品质部自行整理归档。5.相关文件：5.1《产品先期策划控制程序》QP-XX-095.2《技术文件管理规定》QW-XX-09-016.表单样式：6.1《新零件技术通知》QR-XX-10-01-016.2《新零件试制工作指令》QR-XX-10-01-026.3《新零件试制流程卡》QR-XX-10-01-036.4《新零件试制进度跟踪记录表》QR-XX-10-01-046.5《新零件不合格项评价报告》QR-XX-10-01-056.6《新零件制程问题评价表》QR-XX-10-01-066.7《新零件发货顾客要求》QR-XX-10-01-076.8《样品检验记录单》QR-XX-10-01-08编制审核批准