034010_精益物流

A.BRAINCONSULTING培训讲师：上海爱波瑞高级咨询/培训师王月实施精益物流——JIT——降低制造成本的途径A.BRAINCONSULTING丰田生产方式两大支柱之一准时化的起源-1937年丰田自动车工业株式会社成立-不光是汽车技术，对生产管理也非常关心-提出准时化一词，发出无库存的指示A.BRAINCONSULTING后工序前工序后工序到前工序领取必要的零件必要的时间必要的数量A.BRAINCONSULTING零件堆放地完成品堆放地不良品堆放地按自身进度进行生产按前工序的进度补充零件Ｃ部品Ｃ部件Ｂ部件Ａ部件Ａ部件Ｂ部件Ｃ部件后工序（主生产线）前工序（零件加工线）A.BRAINCONSULTING后工序（主生产线）前工序（零件加工线）后工序（主生产线）Ｃ部品Ｂ部品Ａ部品ABC必要条件：・高速度切换・多能工化必要条件：小数量搬运必要条件：平准化生产A.BRAINCONSULTING后工序（主生产线）前工序（零件加工线）A.BRAINCONSULTING丰田的准时化A.BRAINCONSULTING彻底的消除所有浪费“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费”。徒劳无功的活动没有任何价值不增加附加价值的活动都是浪费。A.BRAINCONSULTING过剩生产——最大的浪费！A.BRAINCONSULTING现场最常见的浪费——等待A.BRAINCONSULTING额外作业——加工的浪费A.BRAINCONSULTING无效物流——搬运的浪费A.BRAINCONSULTING罪恶浪费——过多库存A.BRAINCONSULTING没价值的作业——动作浪费A.BRAINCONSULTING制造不良——最无效的作业A.BRAINCONSULTING工作:创造附加价值的活动；干活；不创造附加价值但现在需要；浪费:不创造附加价值也不需要。需要改善除去企业到处存在浪费！A.BRAINCONSULTING浪费.成本.利润降低成本、消除浪费的体验实际演练A.BRAINCONSULTING模拟工厂学员体验、发现浪费；提出问题、利润与成本的生成；数据对比、分析亏损原因的查找。A.BRAINCONSULTING精益实战案例分享A.BRAINCONSULTING案例背景11384513035050001000015000200002500030000产量0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%百分比产量279591626613845130351023873513120277717631268116510802421百分比28.00%44.26%58.12%71.17%81.41%88.77%91.89%94.67%96.43%97.71%98.87%99.95%99.80%100.00B系列1020DE系列G系列Q系列1040D6782C6700Z6782CGBK系列M系列6605Z重卡A系列占总量27%A.BRAINCONSULTING案例背景2该产品现场物料摆放混乱，存放量大，搬运距离长，生产工人劳动强度大装配线上在制品（WIP）库存多达26970件；生产线可动率低，员工怨声大。A.BRAINCONSULTING改善目标生产效率提高在制品下降30%30%A.BRAINCONSULTING现状调查11.料架及地面有暂放品2.过道上摆放有库存品或半成品3.工程之间存在半成品4、现场有超过一天的零部件库存1.大批量搬运3.放置方法不易搬运4.搬运的时候需要堆放归位5.中途需要改换搬运工具6.前后工程不在一个楼层7.人工搬运8.搬运距离过长NO.浪费的内容改善对策○无均衡化作业设计○前后工序无均衡生产节拍浪费发现表部门浪费项目铆焊车间1061线工序名Model判别是否Line编制Date13/6刘胜军、周朝军、洪志阳原因分析批量配料，无配料标准表物料配送标准化无准确的物流管理标准根据工序物料配送标准制定现场物流管理制度无生产异常管理体制设定工程异常、物料异常的对应体制3搬运浪费○○○○2库存浪费○○○物料落地标准容器定时、定量搬运设定看板，拉动式定量搬运批量周转落地摆放重复堆放物料标准单位周转○工序布局不良物流线中断工艺布局调整搬运工装不够物流搬运工具改善。厂区布局，工程布局不良工艺流程布局调整，缩短工程距离○1.后工程有投诉2.发生人为错误3.发生缺货不良4.发生其他品种混入5.发生漏加工6.发生加工不良1.该加工对产品功能没影响2.该加工没有也没关系3.该加工可用其他加工代替4.该加工可以部分取消5、加工精度要求过高产品设计系列化、模块化○产品工艺流程，工艺设计不经济调整工艺流程，改善加工方法手段○○○5加工本身浪费工序划分过细，模块化设计不足○加工方法、工装可靠性不足加工方法、工装改善数量防呆不足现场数量防呆应用○作业防呆防错不足作业防呆技术应用4○○○○○制造不良浪费过程控制点不够目视化过程控制点目视、标准化防呆防错技术不足防呆防错技术现场应用13/6刘胜军、周朝军、洪志阳原因分析Line编制Date浪费发现表部门浪费项目铆焊车间1061线工序名Model判别是否NO.浪费的内容改善对策1.存在步行现象2.需要俯身作业3.需要左右移动作业4.需要肩膀移动作业7.左右手有任何一个闲着8.监视有时休息（疏忽）9.有取放现象10.不是重复（周期）作业11.作业路线每次都不同12.将作业精细划分1.因为工件没来而等待2.因为设备没有空出来而等待3.因为缺货而等待4.因为没有计划而等待5.因为没有作业指示而等待6.因为相关人员没来等待改善对策浪费发现表部门浪费项目铆焊车间1061线工序名Model判别是否13/6刘胜军、周朝军、洪志阳原因分析Line编制DateNO.浪费的内容○○○○作业方法设计台面布局工序内作业分析，物料布局分析改善○○○○动作浪费○67待工浪费○○○○工序不平衡，工序节拍失准工序平衡率改善提高加工批量过大，加工均衡性不好缩小加工批量，同步化均衡生产内部准时交货率达不到100%，设备能力不均衡平衡设备产能确保准时交货○管理程序浪费计划管理流程再造○管理流程不足，程序可靠性不足生产指令系统功能欠缺○计划均衡化不足搬运浪费A.BRAINCONSULTING现状调查2MOD数时间3等待12124取下皮带55取铆钉、钎子8405.166装2＃梁铆钉（2个）67装3＃梁铆钉（2个）9来回取料走8步浪费，每步W5No.作业单元（要素）正常工时浪费分析文字描述照片该作业员在车架翻转到位过程中处于等待状态MOD数时间1挂前皮带772挂后皮带773等待121204取下皮带555取铆钉、钎子8405.164.136装2＃梁铆钉（2个）667装3＃梁铆钉（2个）998装4＃梁铆钉（2个）13139装后减震器铆钉（1个）7710取铆钉、手钻/扩2＃孔/装1个铆钉17506.5413.1311等待7272012铆接2＃梁7713等待1414014铆接3＃梁9915等待1414016铆接4＃梁101017铆接5＃梁282818等待2222019铆接6＃梁26658.3917.620铆接7＃梁44297146.9浪费分析结果预测文字描述照片在铆接完2＃梁后该作业员因为作业密度低而出现等待浪费在铆接完3＃梁后该作业员因为作业密度低而出现等待浪费来回取料走8步浪费TOTALNo.作业单元（要素）正常工时对面作业员在装配各铆钉时，该作业员因为作业分配不合理处于等待浪费状态从后减震器的装配点移动到铆钉、手钻位置移动8步浪费，从铆钉物料架到车架走动2步浪费在铆接完3＃梁后该作业员因为作业密度低而出现等待浪费因为前面等待时间过多造成该员工在该车架上没有做完6＃、7＃梁的铆接工作，而需要去后一车架的翻转作业，造成该车架上的作业被强行中断，需要在两车架间移动11步及重新取铆弓（M4GOM2M4）浪费该作业员在车架翻转到位过程中处于等待状态作业过程中的等待浪费作业过程中的动作浪费拼装正面I工序的总工时297秒有效作业时间仅为146.9秒浪费达到50.5%A.BRAINCONSULTING现状调查38月3日-8月24日停线记录0501001502002503003504004505008.38.48.58.88.98.108.11.8.138.158.168.178.188.198.228.238.24日期时间（分）外协件异常纵梁异常设备损坏外协件不足纵梁不足其中设备损坏占35%-钢丝绳断裂414分钟，占21.5%A.BRAINCONSULTING现状调查4167178156177175179132185131225163129050100150200250单铆反面拼装A反面拼装B反面拼装C反面拼装D正面拼铆A反面铆接A反面铆接B正面拼铆B正面拼装C起吊焊接工位时间（秒）69.30%平衡作业效率:A.BRAINCONSULTING分析对策NO现状原因对策责任人完成日期1动作浪费多现场物料存放量大，摆放混乱现场只存放现生产物料并对其定置摆放李平朱圣文05.9.102因突发事件平均停线时间达120分钟缺料、零部件品质、工装设备的异常对停线原因进行调查、分析，确定主要原因并对其整改李平陈勇吴红根05.9.303单铆备料时间长，导致生产线开动率低单铆现场物料存放量大，摆放混乱，转产时需翻料较多，备料时间长设定物料配送表，制作组合物料小车张素筠朱圣文05.10.104作业平衡率低69.3%作业内容安排不合理作业重排李平05.9.305其他------A.BRAINCONSULTING对策1-减少动作浪费改善前4个动作取2件搬运5步放1件装配取件装配改善后2个动作改善前改善后工艺布局不合理A.BRAINCONSULTING改善前：下料机构钢丝绳断裂平繁，平均每月换4次，每次需30-40分钟，另平均每周需维修4次每次约30分钟。改善后：下料机构由电动改为气动。避免因维修钢丝绳而造成的停线损失，同时强化设备的自主保全对策2-降低停线损失A.BRAINCONSULTING对策3-提高开动率铆接机铆接机铆钉架E前簧固定支架E后簧吊耳支架E前簧固定支架E后簧固定支架E第4横梁连接板E付簧前托架E付簧后托架E付簧前托架E发动机前支撑外支架E后簧吊耳支架E减震器后支架E后簧吊耳支架G减震器后支架G付簧支架E发动机前支撑外支架物料架物料架液压铆接机纵梁存放架铆接机铆接机纵梁存放架组合物料架组合物料架改善前：物料存放量大、堆放混乱。操作工每天提前半小时备料，直到8：40开工，中途备料需3-4次累计需70-90分钟改善后：实施看板拉动，使用专用工位器具降低物料存放量，1人备料8：10开工，中途不需停线备料生产线开动率70.80%91.70%0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%改善前改善后系列1A.BRAINCONSULTING改善前：大量在制品堆积在现场，并且备料时间长改善后：按照物料需求看板备料生产，中间在制品大量减少，准时开工生产对策4-减少中间在制A.BRAINCONSULTING对策5-平衡作业组合改善前：作业员A作业时间172.3S,作业员C作业时间126.7改善后：作业员A作业时间145.3S,作业员C作业时间147.5S;A.BRAINCONSULTING效果确认序号改善项目改善前改善后改善效果（％）１动作浪费265.7S每台车94.7S64%２异常停线浪费120.6／日94.75/日21.4%３人均产量1台／h／人1.1台／h／人10%４生产线可动率（预见）70.8%91%人28.5%5平衡效率69.3%74.7%7.8%LeanProductionA.BRAINCONSULTING初步实施平衡作业效率、减少库存等改善；但仍有浪费和亏损，继续提出改善。LeanProductionA.BRAINCONSULTINGABCABCLeanProductionA.BRAINCONSULTINGABCLeanProductionA.B