一件流与生产效率改善

安敏·《一件流与生产效率改善》No．1提要在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。安敏·《一件流与生产效率改善》No．2今天,在这一轮由金融危机转化为经济危机的时刻,丰田已跃居为世界第一大汽车公司,与此同时美国三大汽车公司乘于金融危机的风口浪尖上等待政府的救助.虽然日本汽车业裁员减产声音不断,但较之以美国汽车业三大巨头频临破产边缘面对政府和社会发出嗷嗷待哺的求助声,还是格外令人深思.安敏·《一件流与生产效率改善》No．3丰田模式创始人简介1943年.一个31岁的年青人从丰田纺织转到丰田汽车。在这个人的倡议和推动下，历时30年，丰田公司完成了生产方式的转变，创造了独特的丰田模式。这个人就是今天被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父”的大野耐一。安敏·《一件流与生产效率改善》No．41960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。安敏·《一件流与生产效率改善》No．5准时化平准化生产（前提条件）能够准时生产的３个必要条件和前提条件后工序领取②①用必要数设定生产线节拍让工序流起来③动脉和自律神经作为后工序领取＆后补充生产指示具体道具来使用的是『看板』成本递减・仅在必要时生产必要产品的必要量（搬运）看板运和搬摘出问题点排除问题点前工序和后工序２９安敏·《一件流与生产效率改善》No．6１．后工序领取和商店（周转区）２．按必要数来决定节拍３．让工序流动起来４．小批量生产准时化的基本原则１．分期分批地领取２．分期分批地生产５递减在库的方策安敏·《一件流与生产效率改善》No．7后工序领取（丰田生产方式的方法推动式（一般制造业的方法１工序２工序３工序１工序２工序３工序发交前工序顺应后工序的领取量来进行生产领取持有一定的在库在工序的近处设有暂存小店（商店）推动式和后工序领取的不同前工序不考虑后工序的生产进度来进行生产发交产品停滞安敏·《一件流与生产效率改善》No．8只生产下一道工序所需要的零件最后一道工序向上一道工序取自己需要的零件，上一道工序再向上上道工序取所需要的零件。这样，上道工序只生产下道工序所需要的零件。以此类推，就彻底排除了生产工序中的各种浪费，减少了加工过程中半成品的库存，达到了准时制生产所追求的“需要的产品，在所需要的时候只生产其需要的数量”的目的。安敏·《一件流与生产效率改善》No．9１．分期分批地领取１日（８Ｈ）４次领取○：工件前工序后工序暂存小店（商店）ＡＢＣＤ２Ｈ份的在库・６Ｈ份在库的递减・放置场面积也缩小３/４领取看板生产看板８安敏·《一件流与生产效率改善》No．10１日（８Ｈ）１次领取○：工件后工序前工序暂存小店（商店）ＡＢＣＤ１日份（８Ｈ）的在库领取看板生产看板７安敏·《一件流与生产效率改善》No．11易难足缺一件流改造全过程安敏·《一件流与生产效率改善》No．12工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂（1）设定作业标准时要避免浪费安敏·《一件流与生产效率改善》No．13等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时安敏·《一件流与生产效率改善》No．14搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费安敏·《一件流与生产效率改善》No．15浪费不良造成额外成本常见的等待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失安敏·《一件流与生产效率改善》No．16浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作安敏·《一件流与生产效率改善》No．17过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工安敏·《一件流与生产效率改善》No．18浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象安敏·《一件流与生产效率改善》No．19浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力安敏·《一件流与生产效率改善》No．20损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺安敏·《一件流与生产效率改善》No．21（2）动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则☆两手同时使用☆动作单元力最少☆动作距离最短☆动作轻松、容易手臂运动范围安敏·《一件流与生产效率改善》No．22标准作业StandardOperation标准作业是对周期性的人—机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人—机作业的动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：☆标准作业循环时间☆标准作业循环中的手工作业顺序☆标准在制品数量（WIP）安敏·《一件流与生产效率改善》No．23持续改进标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中——所以，标准作业是一个持续改进的过程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化安敏·《一件流与生产效率改善》No．24标准作业图表☆作业顺序☆循环时间SOP标准作业程序总加工时间=人—机作业时间+作业者行走时间标准作业单用于员工培训的基础文件☆作业顺序☆循环时间☆WIP☆其它信息安敏·《一件流与生产效率改善》No．25标准作业综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产量450pcs/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63sNO作业名称时间作业时间手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计5040135101520253035404550556065例1/2手工自动步行安敏·《一件流与生产效率改善》No．267、IE之线平衡分析与瓶颈改善线平衡LineBalancing线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：☆提高人员及设备的生产效率☆减少产品的工时消耗，降低成本☆减少在制品，降低在库☆实现单元化生产，提高生产系统的弹性安敏·《一件流与生产效率改善》No．271、追求线平衡的目的和意义线平衡LineBalancing线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：☆提高人员及设备的生产效率☆减少产品的工时消耗，降低成本☆减少在制品，降低在库☆实现单元化生产，提高生产系统的弹性安敏·《一件流与生产效率改善》No．28线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例安敏·《一件流与生产效率改善》No．29某生产线作业速度分析图例工序人数正常作业时间正常作业时间人数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间2、线平衡率的计算方法安敏·《一件流与生产效率改善》No．30某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例循环时间CT=工序最长纯工时=29s平衡损失率=1-线平衡率=23.45%线平衡率=—————————×100%=76.55%各工序纯工时总和人数×循环时间安敏·《一件流与生产效率改善》No．313、线平衡改善的判断标准一般来说，平衡损失率在5～15%以内是可以接受的，否则就要进行改善。安敏·《一件流与生产效率改善》No．324、线平衡分析的基本步骤（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序；（2）把握分析对象的现状；（3）明确标准工时或观测各工序纯工时；（4）制作工序作业速度分析图（棒形图）；（5）计算生产线平衡率和平衡损失率；（6）研究分析结果，制定改进方案。安敏·《一件流与生产效率改善》No．33瓶颈工序302034瓶颈工序（工时最长的工序）是？瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是？工时最短的工序是？瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是？棒形图平坦吗？/凹凸差别大吗？第一道工序是瓶颈工序吗？安敏·《一件流与生产效率改善》No．34分担转移作业改善增加人员1人→2人拆解去除重新分配改善合并5、改善线平衡的六大方法安敏·《一件流与生产效率改善》No．35作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作6、瓶颈工序改善安敏·《一件流与生产效率改善》No．36工时短的工序改善消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进二人以上的工序减少人员配置安敏·《一件流与生产效率改善》No．37线平衡LineBalancing线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。安敏·《一件流与生产效率改善》No．387、动作分析与动作要素对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。动作分析·动作研究程序分析动作分析时间研究IE安敏·《一件流与生产效率改善》No．39动作分析的步骤——重编作业分析浪费动作经济原则观察记录动作改善观察动作包含眼睛移动消除浪费费时动作快化设定标准更轻松更有效价值判断寻找动作浪费安敏·《一件流与生产效率改善》No．408、工序作业改善的动作经济原则动作经济原则机械设计原则作业配置原则肢体使用原则通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。安敏·《一件流与生产效率改善》No．41（1）肢体使用原则轻松有节奏（1）双手同时开始、结束动作（2）双手动作对称反向（3）以最低等级的动作进行作业（4）动作姿势稳定（5）连续圆滑的曲线动作（6）