4第4章企业物流系分析方法

1第四章企业物流系统分析方法1、企业物流系统与物流系统化2、企业物流结构类型与设施规划3、物流系统分析工具2一、企业物流系统与物流系统化企业物流系统:由生产（服务）过程中的原材料、在制品、成品、搬运设备、仓储设施、人员和信息等相互制约的动态要素所构成的服务于企业目标的整体。包括：作业系统、信息系统工业企业物流规划与运作常见问题1）生产物流系统布局不合理，响应周期长.2）物流作业计划的均衡性、准确性差，物料积压严重3）信息沟通困难，部门间信息阻塞和信息不对称性严重4）盲目扩建（或租借）驻外仓库、仓库布局的不合理。库存积压严重。5）各分销机构要货计划准确率低:频繁的调库与高的产品返修率。.6）对销售物流的管理粗放，销售行为中的漏洞很难控制7）物流成本虽高，客户服务水平却很低。8）对企业物流和供应链管理效率缺乏全局、一体化的绩效衡量体系和持续改进计划。3二、企业物流系统的结构供应物流－生产物流－销售物流－回收、废弃物流回收、废弃物流供应者原材料储存生产过程在制品储存成品储存顾客供应物流生产物流销售物流4纵向：EMOC动素、动作、作业、进程横向：5要素流体、载体、流向、流量、流程相关概念：物流量：指一定时间内通过两物流点间的物料数量。当量物流量：指物流运动过程中一定时间内按规定标准修正、折算的搬运和运输量。例：一台载重量为10吨的汽车，当运输10吨锻件时，10吨锻件的当量重量为10吨；而其运输2吨组合件时，则当量重量为10吨。二企业物流设施规划的流程与系统分析方法5企业物流系统分析过程外部衔接分析输入因素P、Q、R、S、TP—products系统物料的种类Q—quantity数量R—Routing路线，如工艺路线、生产路线、各共建的加工路线以及形成的物流路线S—service辅助生产与服务过程的部门T—timing物料流动时间当量物流量计算及物料分类步骤：物料的当量物流量计算绘制P—Q图对图进行分析A、B、C分类企业物流系统分析过程与方法(1)6企业物流系统分析过程与方法(2)物流系统流程分析平面图物流流程图物流图、相关图物流系统状态分析流量矩阵Ｆ距离矩阵ＤＦ－Ｄ图（及流量距离图）搬运方案的建立与调整可行方案的建立与调整多方案评价及选择7外部衔接分析输入因素Ｐ、Ｑ、Ｒ、Ｓ、Ｔ物料分类及当量物流量可行方案建立及调整多方案评价及选择平面图物流流程分析流程图物流图相关图流量矩阵设备及容器Ｆ－Ｄ图距离矩阵物流系统状态分析企业物流系统分析过程图：8Ｐ１Ｐ２Ｐ３Ｐ４ＰＮＡ类：物料占总品种的５％－１０％，物流量占７０％以上；Ｂ类：物料占总品种数的２０％左右，物流量占２０％左右；Ｃ类：物料占总品种数的７０％以上，物流量占５％－１０％左右ＡＢＣＰ－Ｑ图ＱP9平面图平面图上各设施、设备、储存地、固定运输设备等要用工业工程标准符号标明，并进行数字编码。常用的工业工程符号主要有：操作储存搬运检验下图为某车间编码平面图：１１１２３４５６７８９１０10某车间Ｆ－Ｄ图60050040030020010080604020距离D（KM）物流量F（T）eⅠcbdfaⅡⅢⅣ11案例研究12物流系统分析案例（一）某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理，之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。(1)系统环境及外部衔接分析。该车间是该厂生产流程中的一部分，夹在锻造车间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内搬运由两个5t天车完成。(2)输入因素分析。该车间长年稳定生产139种锻件的热处理件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10条物流为A类和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状态。由于锻件表面状态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运工位器具基本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。13(3)流程分析首先，绘制反映该车间布置情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图,如图所示，物流图和相关分析图(略)。案例分析（一）14案例分析（一）：某车间原始物流流程图21191817161514131211910786543北15案例分析（一）(4)物流系统状态分析。①该车间物流交叉，迂回严重．其中设施7、8、9、10为连续式热处理炉，每天处理锻件几百吨，主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化皮工作绝大部分在设施16酸洗部完成。由于风向等环境因素的约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；②车间内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干涉，影响效率；③由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整洁，易产生工伤事故；④工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负责部门，维修管理不善，损坏严重。16案例分析（一）流量距离图流量根据物流流程图可计算流量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为56618.6t.m／年。流量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很重要。距离17(5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为17496.7t.m／年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9％。案例分析（一）1821191817131412161511108976543案例分析一：某车间改进物流流程图19新旧方案基本参数对照表序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）11~360.34241.24241.221~451.78413.68413.631~58.412100.812100.842~558.84235.24235.252~679.98639.28639.263~798.94395.64395.674~851.74206.84206.885~911.2151681516895~105642244224106~915.3461.2461.2116~1164.5251612.5251612.520新旧方案基本参数对照表(续)序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）127~1698.911010879121186.8138~1551.7452326.510517149~1626.520530205301510~1656452520158401611~123105315401201711~1761.612073925533881812~13341225751913~193309020602014~1815.34061255841.52115~1651.720103412620.42216~1415.3304593049521新旧方案基本参数对照表（续）序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）2316~1898.911010879121186.82416~17118.911013079141664.62517~18129.710129781037.52617~1911.28089660672合计56618.617496.722物流系统案例分析（二）★某机械制造厂设施布置与物流系统分析•步骤：1、物料分类；2、绘制工艺流程图；3、划分物流量等级；4、编制现状物流图（现状分析）；5、绘制现状物流量—距离图；6、编制综合相关表、综合关系图；7、绘制规划总平面布置及物流图；8、初步效益。23物流系统案例分析（二）一、物料分类：物料类别代号当量系数成品a4机加工半成品b1冲压件、焊接件、油漆件c2、3、4柴油机d3轮胎、橡胶件e2金属板材f0外构件g2木材、配件h1124物流系统案例分析（二）二、绘制流程图和搬运活动一览表。流程图记录物料的类型、数量、流动路线及加工与处理的工序。（略）搬运活动一览表把全部物料搬运的活动的主要数据汇总在一张表上，便于查询计算，是各设计步骤不可少的基础资料。（略）三、划分物流量等级A，E，I，O，U，其系数分别为4、3、2、1、0。在本例中流量等级的划分结果是：A级三对，E级八对，I级九对，其余为O级。四、编制现状物流图(现状分析)该图是将物料类别、流量大小、流动路线等在工厂现有的总平面上绘制而成的（是流程图与平面布置图叠加的结果）。25流程说明：（1）a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库；（2）b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件毛坯库、机加工车间、半成品库及装配车间。（3）C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库。（4）d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间。（5）e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间。（6）f类物料主要供应机加工车间。26公路公路厂大门北632理化2计量新产品车间热处理1办公室钢材库板材库机修车间49成品库随车工具库13油料库汽车库12轮胎库配件库10出口出品库8装配车间7油漆车间11空压站配电站1机加车间23冲压车间冲压件库焊接车间焊接件库锅炉房半成品库5外购件库1铸造车间试制车间工具车间精铸工具库13铸件毛胚库8试车厂现状物流图：dac27物流系统案例分析（二）分析与讨论：对现状物流图进行分析，找出工厂平面布置中的问题，提出改善意见。28物流系统案例分析（二）（参考答案）存在的问题：1、a类物料涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库，局部上看相互位置尚合理，但从全厂看并不合理．因为他们的物流量最大，而运距又最长。2、C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库，流程迂回严重。3、d类物料流量居第四位，由东门进厂后进入装配车间，路线长．4、e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间，流程不顺。5、f类物料主要供应机加工车间，而仓库与车间相距较远。6、从全厂看，物料流过份集中在一条主干道上，因而交叉多，流程混乱．全厂仅有东面—个出口，人流、物流交混，既不安全又影响办公区的工作环境，各运输路线均长。29物流系统案例分析（二）五、编制现状物流流量——距离图该图能简明地说明总体布置的合理程度，做到一目了然。本例中全厂38条路线的运量和运距同时出现在一张座标图上，从图上可见，运距超过三百米的有14条路线．显然，这对采用“托盘+叉车”的搬运系统是很不利的．六、编制综合相关表、综合相关图通过上述步聚，对工厂物流系统进行分析，发现工厂现状布置中存在若干问题，就需要进行改进设计，对现有布置进行调整。调整的主要依据是各设施之间的密切程度，并据其相互密切程度编制综合相关表。该厂是大量生产类型的机械工厂，设施之间的密切度以物流因素为主，非物流因素次之。根据该厂特点，两者加权值定为2：1，即物流因素的A级为4分，非物流因素的A级为2分，其余类推。30123152314519111051265644341227113焊接车间冲压件库冲压车间板材库出口成品库工具库成品库试车场汽车库计算室钢材库热处理车间机加车间厂大门办公室配件库半成品库装配车间外协件库油漆车间31物流系统案例分析（二）讨论：从综合相关图中，你看出了哪些改进后布置上的特征？32物流系统案例分析（二）七、绘制规划总平面布置图