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一效率的计算(一)效率的定义许多现场干部一天到晚都在不停地“忙”，每天都有一个紧张繁忙的开始，和一个精疲力尽的结束。然而，忙得有效果吗？有价值吗？存在哪些问题？要怎样改善？怎样才不会这样“忙”呢？他们没有去想过，当然也可能是因为太忙了，没有时间去思考。我们说，这样的干部工作太“盲”目了！部门的生产效率如何，是管理六大目标中至关重要的一项，不加以分析，就不能评价工作的优劣，并作新的突破。作业能率，也称作业效率，指在实际作业时间内，作业人员的生产力。用公式计算如下：作业能率=×100%实际生产数量指在实际作业时间内生产出来的良品总数；而标准生产数量是依理论计算的，在实际作业时间内应该完成的标准生产数量：标准生产数量=因此，作业能率也可以用下工计算：作业能率==其中,标准作业时间系指实际生产数量依理论计算应耗费的作业时间。例：基本员工从事A产品之加工，其标准工时为1分钟/件（即每件产品加工标准时间为1分钟），基本日上班8小时，中途因机器故障停工1小时，当日总产量为378件，求当日之作业能率。方法一：实际生产数量为378件，实际作业时间为（8－1）×60=420分钟。依（4-2）式，标准生产数量==420（件）依（4-2）式，作业能率==90%方法二：（4-3）式，作业能率=可见（4-1）式与（4-3）式的计算一致。由于实际在工厂中，往往一日之内生产的产品不止一种，其标准生产数量不一致，用（4-1）式计算显得麻烦，故而一般计算时，均采用（4-3）式。2稼动率稼动率，也称时间有效率或时间利用率，指实际作业时间占总投入时间的比例，用于衡量时间损失的利用状况。用公式计算如下：實際生產數量標準生產數量實際作業時間標準工時實際生產數量×標準工時實際作業時間×100%標準作業時間實際作業時間×100%420113784201×100%實際生產數量×標準工時實際作業時間×100%=3784201=90%如何提高產量、提昇效率稼动率=实际作业时间=总投入时间－不作业时间总投入时间=（出勤人数×出勤时间）+加班时间+借入时间－借出时间不作业时间=非生产时间之和例，在上例中，稼动率=综合生产效率,或称综合效率,是指在总投入时间内,作业人员的生产力.用公式表示如下：综合生产效率=理论生产数量是指在总投入时间内，依理论计算可以完成的生产数量。理论生产数量=因此综合生产效率也可以用下式计算：综合生产效率==稍作变换：综合生产效率==作业能率×稼动率例如，在上例中，理论生产数量依（4-6）式为：理论生产数量==480（件）依（4-5）式，综合生产效率==78.75%依（4-7）式,综合生产效率==78.75%（二）效率的计算1效率计算的作用计算综合效率、作业能率和稼动率，才能够反映企业的生产力水准，从而找出差距，并没法改进。其作用主要有：實際作業時間總投入時間實際作業×100%8-181×100%=87.5%實際生產數量理論生產數量實際作業×100%總投入時間標準工時實際作業實際生產數量×標準工時總投入時間實際作業×100%總投入時間標準工時×100%實際生產數量×標準工時總投入時間×100%8×601378480×100%378480×100%①衡量各生产单位的工作效率优劣；②了解员工的努力程度；③评估生产能力，接单能力和交期达成能力；④分析设备利用率；⑤评估制造成本（制造费用）；⑥人力评估；⑦工作绩效考核；⑧生产计划安排；⑨工艺改善比较等等。由于实际作业中，往往一天之内生产的产品不止一种，因此作业能率的计算公式可变更为：作业能率=案例：某生产单位有员工21人，正常上班时间每天8小时，某日有一员工因事请假，另一员工因病请假，为此主管向另一生产单位借用一名员工。当日生产A产品，标准工时为1分钟/件，生产到10：00，因断料停线30分钟。下午14：00，生管又临时要求生B产品，并立即停止A产品生产，备料至15：00开始生产B产品。为了赶货，当晚有15人继续加班，加班2个小时后下班，不过18：20出现品质异常，为此停工处理，至18：52恢复生产。已知B产品标准工时为1.5分钟/件，下班时统计当日生产状况，A产品生产量为4500件，其中不良品有57件，B产品2300件，其中不良品94件。备注：该厂上班作息时间为：上午：8：00-12：00下午：13：00-17：00加班：17：30-试求该生产单位之作业能率、稼动率及综合效率。解：依表4-1填写计算，其中：实勤时间=总投入时间=应有时间－不就业时间损失时间=除外时间+异常时间实际时间=实勤时间－损失时间表4-1生产日报表一、应有时间=（1+2+3）二、不就业时间=（1+2+3）项次项目时间项次项目时间1应出勤数6×8×21=100801缺勤60×8×2=9602加班时间60×2×15=18002迟到早退3借入时间60×8×1=4803借出时间合计12360合计960三、除外时间四、异常时间项次项目时间项次项目时间1早会1计划异常60×20=12002开会2材料异常30×20=6003教育3设备异常4盘点4制程异常32×15=4805清扫5机种异常6公出6水电异常合计合计2280∑（各產品實際產量×該產品標準工時∑實際作業時間實際作業×100%实勤时间11400损失时间2280实际时间9120稼动率80%项次产品名称生产数良品数标准工时标准时间实际时间作业能率备注1A4500444314443540082.3%2B230022061.53309372089.0%345合计7752912085%综合效率=作业能率×稼动率=85%×80%=68%说明事项：1.10:00-10:00断料3.18:20-18.525品质异常2.14:00-15:00计划变更二标准工时的运用(一)标准工时的测定方法1何谓标准工时在标准作业条件下,中等熟练作业人员以正常之努力完成一项工作的时间,称为标准工时.如数几个员工分别完成一项工作的某个环节,如流水作业或小组作业时,计算该工作之标准工时时,应先分别计算每个人的工作之标准工时,然后最高的标准工时乘以作业人数.例：某项工作由五个人一起来完成，每个工序的标准工时如下：标准工时20秒25秒22秒23秒21秒则完成该项工作之标准工时为：25×5=125秒2标准工时之应用范围①作为管理上的指针●工时管理；●能率管理；生产数量及日程管理；●稼动率计算；●综合效率计算；②作为其它业务之基础数据●人工成本计算；●薪资及奖金计算；●工作绩效评估；●设备能力及负荷计算；●设备之选用及数量之决定；●人员计算；●一人同时操作机台数计算；●生产线平稳计算。③应用于计划业务●生产计划与进度之安排；●人员计划；●设备计划；●工厂布置计划；●物料搬运；●新产品的设计与计划；④应用于其它方面工序一工序二工序三工序四工序五●计算标准产能的依据；●作业指导、教育训练的标准；●加工方法改善、新旧工作方法比较、工作选择的依据；●外购计划、外购决策、外购件价格的审查与分析；●价值分析的基础数据；●改善提案的评价；●订定产品价格的参考；●工作评价之依据；●成本的差异分析；●成本之预估。3标准工时的测定方法标准工时的测定方法有直接法与间接法,包括的测定方法如图4-1，最常用的方法是计秒表（又称马表）测试法。继续时间观测法利用计秒表的方法重复式的时间观测法周期式的时间观测法全搬法调整摄影分析法直接时间测定法利用软片的方法普通速度分析法低速摄影分析法瞬间观测法机械转动分析法长时间观测法频度分析法时间研究机械转动的计法WF法(工作因素分析)MTM法(方法时间测量)限定时间标准法MTS法(动作时间标准)ETS法(基本时间标准)DMT法(空间动作时间)间接时间标准法凭经验的估计法实绩资料法资料合成法机械时间算出法标准时间资料法图4-1标准工时的测定方法(二)计秒表测试标准工时实施步骤图4-2计秒表测试之实施步骤1选择作业员并予以接近①取得领班的配合；②事前与作业人员进行必要的沟通；③了解作业人员特点、资历等背景。2惧及记录待研究的一切有关资料①操作方法；②设备及工具；③材料规格；④作业人员；⑤环境条件；⑥工作现场布置。3将工作划分为单元（要素）A．理由①为便利确切之记述；②可作为基本数据；③补救各单元速度不平均；④易于查出各单元过长或过短；⑤将有效时间与无效时间分开。B．原则①在不影响精确观测的情况下，每一单元愈短愈好；选择作业员并予以接近搜集及记录待研究工作有关资料将工作划分为单元初步决定观测次数观测及记录作业员实施每一单元之时间表对各工作单元加以评比检视并决定观测周期数是否已经足够决定宽放值计算及订定标准工时②人力时间与机械时间分开；③单元之间段落分清，单元起落点易于辨别；④不变单元与可变单元须明确划分；⑤规则单元与间歇单元须划分清楚；⑥物料搬运时间与其它单元分开。①走到电话机前②按转台钮③回到椅子上④坐下来走图4-3要素（单元）作业与观测点4初步决定观测次数①一般情况下，至少需20次；②必要时增加观测次数；③可能重复进行。5观测驻记录作业实施每一单元之时间①归零法——每次将计秒肯归零，读取测试时间。②连续法——即计秒表不每次归零，连续读取测试时间，尔后再计算。产品型号工作场所略图作业要素时间工序号码①使用机器②工装夹具③作业部门④作业人员⑤工作资历年⑥观测时间⑦观测目的⑧⑨备注宽裕率标准工时表4-3时间观测表次数要素时间①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩平均评比小计RTRTRTR6．对各工作加以评比从椅子上站起来按钮放开手坐下从椅子上站起来①平准法Tn=（1+∑评比系数）×0（为观测时间）②速率评比法Tn=P×O（P为评比系数）③客观评比法Tn=P×S×OP为速度评比系数有熟练系数,努力系数、环境系数和一致性系数，参照表4-4。表4-4评絯系数表系数项目等级熟练系数SKill努力系数Effort环境系数Condition一致性系数Cinsistency佳A1+0.15+0.13+0.06+0.04A2+013+0.12优B1+0.11+0.01+0.04+0.03B2+0.08+0.08良C1+0.06+0.05+0.02+0.01C2+0.03+0.02可E1-0.05-0.04-0.03-0.03E2-0.10-0.08欠佳F1-0.16-0.12-0.07-0.04F2-0.22-0.17注1:工作环境的评比基准依各厂而异,对环境恶劣的,应该尽可能改善以对员工负责。注2：一致性的评比并无一定的基准，若将观测时间的异常值除后，可以不需要评价“一致性”的因素。7决定宽放值①外乘法：宽放率=标准工时=正常时间×（1+宽放率）②内乘法：宽放率=标准工时=正常时间×一般采用外乘法来计算。宽放时间与宽放率的定义：①为了执行所定之作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽放时间。②宽放时间一般分为管理宽放、疲劳宽放及生理宽放。③在工厂现有之管理现状下，完成作业所不可避免的耽误时间，称为管理宽放，如：●工装夹具之安装、卸下；●材料、机械之修理；●加油；●看作业标准书或设计图；●整理整顿等。⑤因人的生理需求而耽误的时间称为生理宽放，如喝水、擦汗、上洗手间等。⑥为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽放。宽放时间净时间×100%宽放时间净时间+宽放时间×100%11－宽放时间×100%表4-5宽放率计算与范围项目项目概略数值管理宽放率（管理宽放时间/实际时间）×100%3%~10%生理宽放率（生理宽放时间/实际时间）×100%2%~5%疲劳宽放率（疲劳宽放时间/实际时间）×100%5%~20%表面上4-6疲劳放率参考表作业种类特轻作业轻作业中作业重作业特重作业疲劳宽放率0.5%5%~10%10%~20%20%~30%30%~60%8计算标准工时①计秒表累积数之换算；②排除异常值；③求出平均值；④求出宽放率；⑤求出标准工时。标准工时平均实测工时×（1+∑评核系数）×（1+宽放率）三稼动率分析与改善（一）异常时间的分析从综合效率的计算公式（4－可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。其中，除外时间只能昼缩短，但往往是必不可少的