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1.1#常减压蒸馏装置⑴装置简介1#常减压蒸馏装置建成于1987年，可加工鲁宁管输油，年加工能力为250万吨。经过1991年及2001年的两次改造，装置处理能力达350万吨/年，以加工鲁宁管输油为主，掺炼部分中间基原油、凝析油、常渣等的混合油。经过2005年的适应性改造，装置加工方式更为灵活，掺炼比例可高达50%，加工轻质油种的能力大大增强。本装置主要为公司下游装置提供柴油基础油、乙烯裂解料、重整料、加氢裂化料、延迟焦化料、催化裂化料等原料。⑵产品流向液态烃LPG轻石脑油乙烯裂解料重石脑油芳烃重整料常一线油柴油调合料或加氢裂化料常二线油高压加氢裂化料或柴油调和料常三线油高压加氢裂化料减一线油高压加氢裂化料减二线油高压加氢裂化料减三线油高压加氢裂化料减四线油高压催化裂化料减过汽化油催化裂化料或与减压渣油合并减压渣油延迟焦化料装置同时生产少量燃料气去气体脱硫装置。⑶装置特点①在原有两个电脱盐罐的基础上增加了一个电脱盐罐，可以采用“两并一串”或三级串联脱盐方式运行。②更新初馏系统，新增初馏塔、初馏炉，闪蒸罐与初馏塔做成一体。常压塔采用ADV新型塔盘（由清华大学泽华公司提供），塔盘处理能力和传质效率提高。③减压塔填料更换为高效规整填料ZUPAK，采用槽式分布器取代原喷头，进料部位采用流线式快速分布器（天津大学天久公司）。④加热炉采用LGH-L/Q高效燃烧器（洛阳科恒公司）。⑤装置增加轻烃回收系统，生产液化气、轻石脑油和重整料。⑥减压系统采用三级蒸汽抽真空，残压达2.0Kpa以下。2.2#常减压蒸馏装置⑴装置简介2#常减压蒸馏装置建成于1995年，该装置主要加工高硫、轻质原油，加工能力为250万吨/年。2002年装置经过改造，加工能力达450万吨/年，设计加工沙特轻质油、沙特中质混合原油。800万吨/年炼油改造完成以后，主要以加工沙轻、阿曼等高（含）硫油为主，适当安排部分低硫原油，总硫控制在1.5%左右。装置主要产品有液化气、乙烯料、重整料、柴油调和基础料、加氢裂化、加氢精制料、催化料、焦化料。⑵产品流向液态烃LPG初、常顶石脑油重整料、乙烯料轻石脑油乙烯料重石脑油重整料初侧线乙烯料或入常压塔常一线柴油基础料、乙烯料常二线高压加氢裂化料、柴油基础料、乙烯料、加氢精制料常三线乙烯料、加氢精制料、高压加氢裂化料一级减一线加氢精制料、加氢裂化料一级减二线加氢裂化料二级减一线加氢裂化料二级减二线加氢裂化料二级减三线加氢裂化料、催化料二级减四线催化料或调和减渣、1#加氢精制料热减压渣油焦化原料冷减压渣油燃料油⑶装置特点①该装置采用了四级蒸馏和负荷转移技术，满足装置处理沙特混合原油450万吨/年规模的要求。②根椐进口原油普遍较轻的特点，设立初馏塔，以降低常压塔的顶部负荷。初馏塔采用加压操作，回收石脑油中的C3、C4组分，同时替代压缩机机组，达到降低操作费用的目的。③装置内设置了轻烃回收系统，为双塔分离形式。④采用先进的工艺路线，如无压缩机回收液化气技术，常顶采用热回流、常顶一级冷凝油不进脱丁烷塔，提高初馏塔拔出率，增设一级减压炉使油品渐次汽化等，从而降低工艺总用能。3.1#焦化装置⑴装置简介焦化是渣油热破坏加工的常见方法，其加工目的是从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦。本装置是由扬子石化公司设计院自行设计的第一套生产装置，原设计加工能力为50万吨／年减压渣油，采用一炉二塔生产工艺，于93年6月建成。为考虑装置扩建，分馏及后路系统按加工能力80万吨／年设计。1995年6月装置改扩建为两炉四塔。脱硫单元增加一台离心式压缩机及一个汽油稳定塔。2002年8月装置进行完善改造，改造后装置已具备80万吨/年的生产加工能力。⑵产品流向富气3万Nm3/h气体处理装置汽油加氢精制装置柴油加氢精制装置轻蜡油加氢精制装置石油焦装运出厂⑶装置特点①除焦系统采用美国引进全井架水力除焦。②焦炭塔吹汽、冷焦时产生的油汽采用塔式直接接触全密闭式放空回收系统。③分馏塔蜡油集油箱抽出板以下，设有重蜡油抽出线，在轻蜡油质量不合格时，可将轻蜡油及时改走重蜡油线以保证轻蜡油质量。4.2#焦化装置⑴装置简介160万吨/年延迟焦化装置由洛阳石油化工工程公司设计、中国石化集团第四建设公司承建，3万标米3/时的气体脱硫装置由金陵石油化工设计院设计、中国石化集团第五建设公司承建。⑵产品流向富气3万Nm3/h气体处理装置汽油加氢精制装置柴油加氢精制装置轻蜡油加氢精制装置石油焦装运出厂⑶装置特点①采用一炉两塔无堵焦阀工艺，焦炭塔塔径φ9400，为国内最大，设计操作压力0.17MPa。关键阀门全部由国外引进电动球阀。②采用无堵焦阀工艺，设计顶部预热流程，设甩油罐（D2107）1个，减少循环油量。③采用双面辐射加热炉，加热炉正常热负荷为49.55MW(4260万大卡)，设计最大负荷为60MW(5160万大卡)。采用多点注汽和在线清焦技术，进料分三室六程，火嘴分布成12排共144只，炉管材质选用Cr9Mo钢，以适应高硫原油的生产和延长加热炉运行周期。④水力除焦系统关键设备高压水泵、钻杆和三位控制阀从国外引进。高压水泵流量300m3/h，扬程3300m，除焦钻杆为7″，风动水龙头与水涡轮各2台，互为备用。切焦器采用自动切换喷嘴，缩短除焦时间。5.催化裂化装置⑴装置简介装置1996年8月建成，加工能力为80万吨/年，以减三、减四、VGO、HGO、CGO等为原料，主要产品有汽油、柴油、液态烃，副产品为油浆、干气。技术特点：具有原料适应性强，能广泛处理组成复杂的原料；采用新型超稳复合型分子筛催化剂，催化剂活性高，具有良好的稳定性和抗金属污染能力，轻质油收率高；采用MGD技术及新型高效雾化喷嘴，可有针对性地处理各种原料，产品方案灵活；采用带预混合管前置烧焦罐的高效再生技术，采用烟机和余热锅炉回收能量，降低装置能耗。24万吨/年的气体分馏装置是以液态烃做原料生产丙烯、丙烷、液化气，丙烯为聚丙烯装置提供原料。⑵产品流向干气芳烃燃料管网LPG气分或产品丙烯塑料厂丙烷产品出厂汽油调和催化柴油加氢精制、柴油调合料油浆产品出厂或并燃料油⑶装置特点①反应再生部分采用国内成熟的带前置烧焦罐高效再生、反应提升管催化裂化技术。反应部分采用高温、短接触时间，再生部分具有高温、高氧浓度、高线速的强化再生过程。②采用钝化剂注入系统，以保证抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。③提升管进料采用MGD多段进料技术，利用汽油进入提升管回炼，可有效提高柴油、液态烃收率，降低汽油烯烃含量。6.中压加氢裂化装置（5300#）⑴装置简介100万吨／年中压加氢裂化装置采用石油化工科学研究院开发的RMC（中压加氢裂化）技术，由中国北京设计院承包设计，中国石化集团第二建设公司承担土建和安装任务。该装置技术先进、工艺复杂，以第二套常减压装置（加工中东高含硫混合原油为主）的减压柴油为原料生产重整原料，中间馏份油，同时生产尾油作乙烯裂解原料。⑵物料流向轻石脑油乙烯裂解装置原料重石脑油芳烃重整装置原料柴油柴油调和组分尾油乙烯裂解装置原料干气气体脱硫装置液化气2#常减压装置⑶装置特点①本装置采用石油化工科学研究院RMC加氢裂化技术，可以得到低硫、低氮、低芳烃含量的柴油，低BMCI值的尾油，以及芳潜更高的石脑油。本装置不生产喷气燃料。②本装置采用双剂串联单段一次通过的工艺流程，反应部分采用国内成熟的炉前混氢技术，反应器进料混氢后分两路进反应加热炉，具有操作方便，流程简化，流速快、停留时间短，有利于传热的特点。这样可提高换热器的换热效率，减少进料加热炉炉管结焦。③由于本装置所处理的原料油(中东原油VGO馏分)硫含量较高而氮含量较低(本装置设计原料油硫含量为2.16%(wt))，故经高压水洗洗去硫化氢量较少，使循环氢中的硫化氢含量较高，为了减小设备及管线的腐蚀及提高循环氢的氢纯度，本装置设循环氢部分设循环氢脱硫塔，脱除大部分硫化氢。④本装置在高低分之间设有液力透平回收能量，用以驱动反应进料泵，可以降低正常用电负荷，降低能耗。同样，出于节能考虑，其中一台贫胺液升压泵采用液力透平和电机双驱动。⑤分馏部分采用双塔汽提，先由脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢及粗液化气，然后再在产品分馏塔中切割出轻石脑油、重石脑油、柴油和加氢尾油。主分馏塔设重石脑油和柴油侧线汽提塔，不设石脑油分馏塔，使分馏部分流程简化。在分馏系统设脱硫化氢汽提塔，脱除从反应系统来油中的硫化氢，可以降低装置分馏系统设备的等级和投资，提高产品质量。7.柴油加氢精制装置（5400#）⑴装置简介120万吨/年柴油加氢精制装置采用中石化抚顺石化研究院开发的FH－DS加氢精制催化剂，由中石化北京设计院承包设计。本装置以二套常减压(以加工中东高含硫混合原油为主)直馏柴油(常三线油)、二套焦化柴油与催化柴油为原料，经过中压、高温加氢反应进行脱氮、脱硫、脱氧和不饱和烃饱和，主要生产精制柴油(不低于城市车用柴油标准)，同时副产少量粗石脑油和气体。精制柴油作为产品直接出厂，亦可作为芳烃联合装置加氢裂化的原料。⑵产品流向石脑油乙烯裂解料精制柴油优质低硫燃料出厂干气气体脱硫装置⑶装置特点①由于焦化柴油和催化柴油的烯烃含量较高，安定性很差，本设计选用了四组自动返冲洗过滤器，以除去由上游装置带来的悬浮在原料油中的大于25μm的颗粒，防止原料油中的固体杂质带入反应器床层，堵塞催化剂，过早造成反应器压降增加。②反应部分采用国内成熟的炉前混氢技术，反应器进料混氢后分两路进反应加热炉，具有操作方便，流程简化，流速快、停留时间短，有利于传热的特点。这样可提高换热器的换热效率，减少进料加热炉炉管结焦。③由于本装置所处理的原料油硫含量较高而氮含量较低，故经高压水洗洗去的硫化氢量较少，使循环氢中的硫化氢含量较高。为了减小设备及管线的腐蚀及提高循环氢的氢纯度，本装置设循环氢部分设循环氢脱硫塔，脱除大部分硫化氢。④由于本装置的补充氢浓度较低，为提高循环氢的氢浓度，反应部分选用冷高分流程方案。⑤分馏系统不设加热炉，反应生成物经合理的换热流程后达到生产所需的温度，直接进入产品汽提塔进行产品的分馏。由于石脑油收率较低，分馏部分采用单塔汽提方案。8.1#加氢精制装置⑴装置简介以2#焦化装置所产的焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油为原料，经过高压、高温加氢反应进行脱氮、脱硫、脱氧和不饱和烃饱和，生产石脑油(主要作为乙烯原料)、轻柴油和重柴油(主要作为催化裂化原料)。装置加工能力为69.5万吨/年。⑵产品流向石脑油乙烯裂解料轻柴油调和柴油或出厂重柴油催化裂化或加氢裂化⑶装置特点①由于焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油的烯烃含量较高，安定性很差，本设计选用了四组国外引进的自动返冲洗过滤器，以除去由上游装置带来的悬浮在原料油中的颗粒。②反应器进料混氢后一路进反应加热炉，以避免流体分配不均，具有流速快、停留时间短，有利于传热的特点。9.2#加氢精制装置⑴装置简介装置以1#焦化装置所产的焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和来自伊士曼Ｃ５抽余油为原料，经过高压、高温加氢反应反应进行脱氮、脱硫、脱氧和不饱和烃饱和，生产石脑油(主要作为乙烯原料)、轻柴油和重柴油（主要作为芳烃的加氢裂化原料）。装置加工能力分别为50万吨/年。⑵产品流向石脑油乙烯裂解料轻柴油调和或出厂重柴油加氢裂化⑶装置特点①在1#加氢精制装置的基础上进行了改进，原料泵前设置了原料油缓冲罐，一方面保护原料泵，另一方面也使装置的运行更加稳定。②与1#加氢精制装置相比，本装置反应器体积更大，空速低，加氢反应更完全。③分馏部分采用双塔汽提。先由脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢及干气，然后再在分馏塔中切割出产品石脑油、轻柴油和蜡油。10.硫回收装置⑴装置简介本装置由两套酸性水汽提（3400#/6200#）、两套硫回收组成（3500#/6100#）。两套酸性水汽提装置产生的酸性气并入硫回收装置，一套硫回收由克劳斯制硫系统、尾气焚烧系统、液硫脱气系统、脱盐水除氧系统组成；二套硫回收由克劳斯制硫系统、尾气焚烧系统、液硫脱气系统、脱盐水除氧系统、斯科特尾气处理系统组成。装置原料为加氢裂化装置、柴油加氢精制装置、两套焦化装置、两套加氢精制装置、催化裂化装置产生的酸性