原材料检验规范

原材料检验规范1.1原材料材质报告应符合GB/T699优质碳素结构钢GB/T700普通碳素结构钢和GB/T3077合金结构钢要求。板材外形尺寸应符合GB/T709热轧钢板品种，抽查率100%。圆钢外形尺寸应符合GB/T702热轧圆钢抽查率100%见CHFT-ZY-01-8.2.4-2003.4.1.4型材尺寸应符合ＧＢ／Ｔ９７８７－１９８８热轧等角钢，ＧＢ／Ｔ７０６－１９８８热轧工字钢，ＧＢ／Ｔ７０７－１９８８热轧槽钢，ＧＢ／Ｔ３２７７－１９９１花纹钢板，ＧＢ／Ｔ８１６２－１９９９结构用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ８１６３－１９９９输送液体用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ３０９１－２００１低压流体输送用无缝钢体管，抽查率100%．４.１.５不合格品按＜不合格品控制程序＞执行．1.2用于焊接结构的各种钢材在划线下料前，其钢板局部的平面度，型钢各种变形超过下列规定，均须矫正，达到要求的允许偏差才可划线。a)厚度小于14mm的钢板，钢带的直线度，每1m长度内，小于1.5mm。厚度大于14mm的，每1m长度内，不大于1mm。b）角钢，槽钢，工字钢，管子的直线，每1m长度内，不大于1mm，且最大不大于5mm。c)角钢两腿的垂直度，不大于腿宽度的1%。d)工字钢，槽钢翼缘的倾斜度，不大于翼缘宽度的1.25%。1.2.1用于焊接结构的钢材的钢号，规格，尺寸应符合图样要求．若不符合要求时，应按工厂材料代用制度代用．材料代用应有责任工程师签字．1.2.2用焊接结构件的焊条应符合图样规定。图样未做出规定的，应符合GB5117《低碳钢焊条》，GB5118《低合金钢焊条》，GB948《对焊焊条》的规定。1.2.3用于焊接结构件的钢材和焊接材料，须经技术检查部门依据其质量证明书检验后方可使用。对方无牌号，无质量证书的钢材和焊接材料，须进行检验和鉴定，确定其牌号后方可使用。1.2.4钢材上必须有清晰，牢固的标志。严禁使用牌号不明，为经技术检查部门验收的各种材料。1.2.5成批验收的钢板，每批钢板应有统一炉号，同一厚度，统一热处理制度的钢板组成。1.2.6图样规定有力学性能和工艺性能要求，应做力学和工艺性能试验。试验项目和试验方法应符合GB150，GB223，GB228，GB232，GB/2106，GB4159，GB4338，GB/T2970的相关规定。2.2钢材表面质量。2.2.1钢材表面应平整，端头和边缘整齐，不允许存在有凹凸，裂纹，气泡，结疤，折叠和夹杂等缺陷，不允许有分层，无严重锈蚀。2.2.2有上述表面缺陷的钢板，允许清理。清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在，但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度允许公差之半。并应保证缺陷出钢板的最小厚度。2.3钢材检验后应做好检验记录。（表1）钢材检查记录产品（零部件）编号表1零（部）件名称图纸编号工艺卡编号检查项目图纸规定实测结果检查结论钢材名称钢材材质□合格□不合格钢材规格尺寸□合格□不合格尺寸偏差□合格□不合格外观质量□合格□不合格生产厂家联系电话材质单编号结论：检验责任师：检验员：年月日2.4下料前，钢材的变形超过允许偏差时，必须矫正后方可使用。矫正的方法分冷矫正和热矫正两种：a.钢材冷矫正应使用辊式矫正机或压力机进行。也可采用手工矫正，但锤痕深度不得超过下列规定。钢板、钢带厚度小于10㎜的，锤痕深度不大于0.5㎜。厚度大于10㎜的，锤痕深度不大于1㎜。型钢腿或翼上，锤痕深度不大于1㎜。腹板上，锤痕深度不大于0.5㎜。b.当钢材变形程度大或设备能力不足时，可采用热矫正。热矫正时，应将钢材加热到900~1100℃进行矫正（普通低合金钢采用较低温度）。矫正后的钢材表面不得有凹凸伤痕和锤迹。当钢材的温度在300~500℃或低于-25℃时，不允许对钢材进行任何打击。c.对允许局部加热的钢材，其局部变形可用火焰矫正。火焰矫正时，常采用600~800℃的加热温度，一般不超过850℃。2.5成批生产的零部件，必须依下料样板下料。下料样板必须按下料、划线、和装配工序分别制作。各类样板均用薄铁皮制作。2.5.1下料样板的制作须考虑到结构件在焊接时所产生的收缩量。收缩量大小按工艺要求的规定。2.5.2焊接结构件的装配间隙在设计图样中不作考虑。但制作下料样板时应予以考虑。装配间隙允许为1~1.5㎜。（图1）间隙图12.5.3样板的制作还须考虑切割余量、火焰矫正收缩余量及加工余量。2.5.4样板的外围尺寸偏差应在-0.5~-1㎜范围内。2.5.5钻孔用划线样板的孔距应符合图样要求。若图样无公差要求的，两孔中心距偏差为±0.5㎜。孔中心线与板边缘的距离偏差为±1㎜。2.5.6每个样板都必须注明工号、图号、材料断面尺寸、钢号和用该样板所制造零件的每台数量。样板须经检验合格后方可使用。2.6号料前应仔细检查下料样板是否有变形。号料时，应划出实际用料线、余量线、中心线及弯曲线，并注明接头处的字母和焊缝代号，如零件在现场装配（或现场加工），应根据图样要求注明。号好料的钢材，应注明工号、图号、名称、件号、规格、钢号、每件台数。并应进行钢号移植。钢材下料可用机械剪切或气割，厚度大于16㎜的钢材应优先采用气割。2.7钢材切断后，边棱应与表面垂直。切断面的倾斜度应不大于1:10。边棱上的堆积物、毛刺和凹凸不平须铲除。2.8机械剪切后，切断边的表面允许有深度不超过1㎜的压痕和高度不大于0.5的毛刺。2.9机械剪切线与号料线，偏差不大于表2规定表2㎜零件的长度或宽板厚1~23~56~810~1214~1618~20偏差（±）铡刀≤100＜100~250＜250~650＜0.50.60.60.80.81.01.21.01.21.1.21.51.51.8式650~1000＜1000~1500＜1500~20000.81.01.21.51.01.21.51.81.51.82.051.82.02.31.82.02.32.62.02.32.63.0压剪式≤100＜100~250＜250~650＜650~1000＜1000~1500＜1500~2000＜2000~3000＜3000~40000.70.81.01.21.51.82.02.30.81.01.21.51.82.02.32.51.01.21.51.82.02.32.52.81.21.51.82.02.32.52.83.01.51.82.02.32.52.83.03.42.10气割线允许偏差如下：a.用手工切割时，不得超过±1.5㎜。b.自动或半自动切割时，不得超过±1.0㎜。2.11气割的质量按JB3092《火焰切割面质量技术要求》中的规定。对非焊接面的切割表面上的缺陷，必须焊补修平。2.12图样未注明的焊接结构零件的尺寸偏差按表3规定。表3㎜零件尺寸厚度61016204075100150≤1001.01.251.51.752.02.53.03.6＞100~2501.251.51.752.02.32.63.24.0＞250~6501.51.752.02.42.83.54.55.0＞650~10001.752.02.53.03.54.55.56.0＞1000~16002.02.32.73.23.84.85.86.8＞1600~25002.22.63.03.64.55.56.87.5＞2500~40002.53.03.54.04.85.87.08.0＞4000~65002.83.23.84.45.06.07.28.2＞6500~100003.03.64.24.85.56.77.58.5注：尺寸偏差对孔、槽取“＋”值，轴、厚度、长度取“－”值，不通孔深度取“＋”值。2.13厚度大于16㎜的钢板剪切后，含碳量大于0.27﹪的钢材气割后，以及必须除去的扁钢两边的弯曲度又无法用辊子矫正时，必须刨边。其它钢材切割后要求刨边的，应注明。2.14钢材刨边后，边棱直线度不大于构件长度的1/2000，最大不得超过1.5㎜。刨过边的零件尺寸与设计尺寸相差不得超过1.5㎜。2.15焊接坡口的尺寸偏差应符合GB/T985-1988《手工电弧焊、焊接接头的基本型式与尺寸》的规定。2.16钢材成型弯曲时，应符合相关规定。弯曲成型的筒体尺寸偏差（表4）管子弯曲半径偏差，圆度偏差及允许的波纹深度（表5）弯曲成型的筒体尺寸偏差表4㎜偏差简图外径D△D当筒体壁厚为下列数值的圆柱度a弯角c≤30＞30≤1000±542.53＞1000~1500±75.53.54＞1500~2000±974.54＞2000~2500±118.55.55＞2500~3000±13106.55＞3000±1511.57.56管子弯曲半径偏差，圆度偏差及允许的波纹深度表5㎜偏差名称管子外径简图303851607083102108125150200弯曲半径R的偏差R=75~125±2±2±3±3±1R=160~300±1±1±2±2±3R=100±5±5±5±5±5±5R=500~1000±4±4±4±4±4±1R＞1000±3±3±3±3±3±3在弯R=753.0曲半径处的圆度偏差aR=1002.53.1R=1252.32.63.6R=1601.72.13.2R=2001.72.83.6R=3001.62.63.04.65.8R=4002.43.85.07.28.1R=5001.83.14.26.27.07.6R=6001.52.33.45.15.96.57.5R=7001.21.92.53.64.45.06.07.0弯曲处的波纹A__1.01.51.52.03.04.05.06.07.08.0