效率提升--OPE和OEE

效率提升—OPE和OEE目录一总装效率提升--OPE二配件效率提升--OEE一总装效率提升--OPE效率就是将投入转化为产出的能力投入产出•吃东西•工作•学习•生产资源•？？？•？？？•？？？•？？？同样的投入，不同的产出效果生产效率认识效率=产出投入生产效率认识根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？UPPH=产出数量投入工时生产效率认识欠料？换线长？线平衡低？管理不足？……方法的变换：UPPH=产出数量投入工时生产效率认识x单件标准时间=OPEOPE单件标准时间UPPH=是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。OverallPlantEfficiency总体工厂效能OPE效率损失结构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时故障损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失品质不良人工整修损失计划停机损失管理损失线平衡损失动作损失自动化替换损失测定调整损失计划损失机器的效率损失人的效率损失OPEOEE100个工时80个工时70个工时65个工时50个工时45个工时OPE告诉我们效率损失到底在哪里OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失管理指标稼动工时负荷工时X100%稼动率单件标准时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体工厂效能（OPE）管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失◊支援其他部门◊工作中间休息◊早会◊5S◊教育训练OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失计划损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失◊缺料导致的待料◊等待指示◊等待故障修理◊等待换线◊白晚班交接班◊开线◊其它偶发的管理上的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失稼动损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！！◊由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失平衡损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！！◊违反动作经济原则发生的损失（22种损失）◊没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失◊重复作业发生的损失◊不够熟练发生的损失◊因机器、物料配置不佳发生的损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失◊实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失•靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失◊品质不良、人工整修的工时损失◊因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失OPE架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时计划损失工时结构工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化替换损失测定调整损失OPE架构—工时损失特性投入工时100H待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时操作损失工时价值工时稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！！OPE架构OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数良品数X瓶颈工站C/T稼动时间=XX单件标准时间X良品数负荷工时=稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数瓶颈工站C/T实际C/T=XXOPE架构对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？(单件标准时间X良品数)负荷工时OPE=案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，A、B、C的单件标准时间分别为9min、12min、10min，无不良，计算当天这条组装线的OPE?OPE=9*300+12*150+10*400(3+2+4)*20*60=79%OPE架构案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179分钟稼动工时=2670-179=2491分钟工时平衡率=4810x6=80%工站12345标工891075人数12111稼动率=24912670=93%操作效率=(2500-10-30)X10415X60=98.8%平衡损失工时=(10X6-48)X250060=500分钟单件标准时间=8x1+9x2+…+5x1=48秒OPE架构案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?工站12345标工891075人数12111价值工时=(2500-10-30)X4860=1968分钟OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE=48X(2500-10-30)2670X60=73.7%操作损失工时=2491-1968-500=23分钟OPE架构案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240分钟稼动工时=4005-240=3765分钟工时平衡率=16622x9=84%工站12345678标工1819202112221716人数11121111稼动率=37654005=94%操作效率=(1100-5-30)X22418X60=93%平衡损失工时=(22X9-166)X110060=587分钟单件标准时间=18x1+19x1+…+16x1=166秒OPE架构案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?价值工时=(1100-5-30)X16660=2946.5分钟OPE=94%X84%X93%=74%OPE=166X(1100-5-30)4005X60=74%操作损失工时=3765-2946.5-587=231.5分钟工站12345678标工1819202112221716人数11121111如何提升OPE?从公式角度来说，如何能提升OPE？(单件标准时间X良品数)负荷工时OPE=组合单件标准时间良品数负荷工时方法举例1不变稼动损失降低2不变生产线平衡3不变适当增加人力消除瓶颈4不变直接人力减少5不变CELL线生产模式如何提升OPE?总体思路结构标准工时全面建立对浪费充分的认识，追求“价值工时”管理改善技术改善快速反应（信息化，流程化）线平衡率提升省人化1.Hanedashi2.自働化3.多能工稼动率提升1.待料损失降低2.开线损失降低3.设备故障降低4.换线损失降低操作效率提升1.动作损失降低2.员工技能提升1.ANDON2.节拍看板浪费消除，效率(OPE)最大化•认识：通过课程《如何发现生产现场中的浪费》，使变革的主体对“浪费”及“价值”有感性的认识•认识转化为行动：通过“浪费寻找活动”，使变革的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象，并作记录和拟定改善计划并自己动手实施改善使从事变革的人员充分认识到什么是“浪费”，什么是“价值”：只有当客户愿意为你的付出买单，你的付出才是有价值的，否则就是浪费图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化浪费寻找活动自己观察和记录的浪费现象STEP1：意识革命•对标工制订专业人员培训-秒表法、MOD法为主-误差的剔除技巧-其他技巧•专业人员制订标工-与现场接触最密切的人员，可以是现场IE，也可是班组长-标工的发行和更改必须通过上级审核标准工时是建立一切的基础，标准工时制订的准确性对结果影响非常大图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化标准工时结构图标准工时表机型UPH398UPPH7.510可动率85%按生产批量计算ST测量者日产能3981人力532800直通率88.00%否熟练系数努力系数工作环境系数一致性系数作业宽放疲劳宽放生理宽放管理宽放1贴胶纸0.080.05-0.020.017%3%2%2%116.82焊接排线0.000.000.000.007%1%2%0%115.87%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%0%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%117%1%2%0%11评比系数宽放率人力(人)生产批量(pcs)ST(S)备注标准工时表稼动时间(H/日)瓶颈工站生产批量必要数量(pcs/日)序号工站深圳谋事精益信息咨询有限公司KeytoExcellenceSTEP2：标工基础建立•总的指标：-“OPE”•分解指标：每个分解指标又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门-稼动率：引起停线损失工时的部分-操作效率：和动作损失以及技能不足等有关-工时平衡率：意义类似于线平衡率•建立效率衡量的标准，使效率的高低可以量化，改善前后的比较基准一致•形成压力，迫使必须促进持续改善图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化工时损失结构图STEP3：效率衡量标准构建30Pa