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什么是效率:效率就是在单位的时间内实际的产出与标准产出的比率。效率=*效率是相对标准而言的；*效率是一个比值；某种产品按标准每小时生产200个，实际每小时生产190个：效率==97.5%实际产出/小时标准产出/小时195200由效率的定义和计算公式可以看出：在同样的时间内，产出量越多，效率就越高。从我们传统的观点看，效率是越高越好。但实际并非如此：个体效率与整体效率例：生产线终检工序和包装工序连在一起如下图，终检人员9个，包装15个，两个工序的标准产出都是200台/小时。起先，两工序每个小时均可以生产180台机。1、计算终检和包装的效率？2、现在有1000台机的生产任务，计算完成任务需要的时间？。。。。。。。终检包装后来包装新任组长经过一翻改善，制作了不少工装夹具，使包装15个人可以每个小时生产195台主机，受到上级的表扬，并得到效率改善奖，计算：1、包装的效率提高了多少？2、现在有1000台的生产任务，完成任务需要多少时间？讨论：1、为什么包装组的效率提高了，完成1000台任务的时间却没有减少？2、要真正提高效率还要做什么改善？真效率与假效率：在现实中我们常常发现：效率提高了，企业的利润却减少了。为什么？例：某产品市场的需求量是每天1000个，原来的生产方式是100个人每天才能够生产出1000个产品。现在经过一番改良后，同样100个人一天可以生产1200个产品。1、计算改善后效率提升了多少？2、假如没有改善之前，该产品的利润是20%，计算改善后实际的利润。讨论：1、为什么效率提高了，利润降低了？我们公司标准时间的计算公式：标准时间=(装配线纯标准时间MOD*（1+宽放）+主板线时间50.604+空板正常转1周的时间34*0.82)/0.9*1.1+高压标准时间*(1+宽放)-5IE工艺平衡率人员宽放惠阳联想电子实业有限公司-----劉長剛一,等待的浪费:等待就是闲着没有事情,等待下一个动作的开始.造成等待浪费的原因有:*生产工艺不平衡,在流水线生产中,有些操作共时间长,有些时间短,造成操作时间短的作业者等待操作时间长的作业者;*生产线品种切换;*每天工作量波动大,当工作量小时就造成等待;*因为缺料造成生产不能继续;*上游工序发生延误,造成下游工序无事可做;*因为机器故障造成等待;*物料已齐备,却因为计划单或工艺图没有下发造成等待.有一种浪费常常被人忽视:你可以发现很多人站在机器旁边监视机器的运作是否正常,而大部分时间没事可做,或者是人和机器同时操作时,人的速度比机器的速度快,人操作完毕以后等待机器.我忙死啦!我沒事做StationAStationBStationC二,搬运的浪费:搬运是不增值的,从理论上,一切搬运都浪费(为什么现代企业要强调就地采购也就是为了减少运输).搬运现象有:放置,堆积移动,整列,运输等,搬运浪费主要表现在:*物品的移动需要空间浪费;*搬运需要人力和时间;*搬运需要工具;在工厂中常见的搬运浪费有:1)加工中心間的搬運;2)操作中過大的身体動作和走動;3)翻找物料,拿錯物料;4)因趴线造成成品\半成品堆积引起搬运.好重阿!三,不良品的浪费:在生产过程中产生的任何不良品都浪费,不良品的浪费引起:*材料的损失;*设备\人员工时的损失;*额外修理\挑选\追加检查的损失;*额外的检查预防措施损失;*出货延误\取消定单;*降价;*信誉下降.不良品主要有:*来料合格\错误造成产品不良;*制造过程中设备故障产生不良;*因为工艺水平造成不良;*人为操作产生不良;*设计不当\失误产生不良.外殼花啦!四,加工的浪费:这里加工的浪费也称为“过分加工的浪费”,一是指多余的加工,另一是指过分精确的加工,如实际加工的精度不要求的要高,造成资源的浪费.*需要多余的作业时间和辅助设备;*需要额外的用电,气,油等能源浪费;*管理成本,设计成本浪费;*当现有的工艺水平或设备不能达到要求时产生额外的“不良品”.五,动作的浪费:动作的浪费是指多余的动作,比如:*两手空闲;*单手空闲;*作业的动作不连贯;*动作的幅度过大;*左右手交换;*步行过多;*转身或转身过大;*移动中变换“状态”*不明白技巧;*伸手臂动作;*弯腰动作;*重复/不必要的动作.动作的浪费在流水线生产中十分常见,往往因为不重视而任其存在,认为这是小事情,事实上这是改善的重要方面.六,库存的浪费:库存的浪费包括:*零部件,材料的库存;*半成品的库存;*成品的库存;现代生产技术把库存当作是“万恶之根”,库存会造成许多连锁反应,引起其它浪费.几乎所有的改善行动都直接或间接的跟“消除库存”有关:*产生不必要的搬运,堆积,放置,防护,寻找等浪费;*使先进先出作业产生困难;*占用资金(损失利息)和额外的管理费用;*物料的价值贬值,产生废料,呆料,过时物料;*占用空间,影响进出物料,造成多余的仓库投资;设计问题机械故障产品不良工艺不平衡材料不良产能不匹配管理失误人员过多真是一帆風順生产是行船库存是水面问题是礁石*掩盖许多问题,其中最大的问题是管理混乱,无法作到量化管理.正如前面的图所示:生产就象是行使的船,库存就象是水,问题就象是礁石,库存越高,掩盖的问题越多,本来已经是问题重重的生产系统,在严重的库存下还给人“风平浪静”的假象.库存掩盖问题,造成无形的损害非常严重:1)没有管理的紧张感,阻碍改善的及时进行,延误改善的契机;机械,设备故障产的不良品所带来的不良后果不会马上显现出来,所以对策也会慢慢出来;其他问题也一样,这样似乎就没有需要要改善的地方了.反正不會停拉,机架坏了慢慢修吧.老大,生產很正常,沒有停拉.电批已经坏了5分钟,还没有修好!2)设备能力及人员需求的错误判断;3)企业严重流失人才的智慧;没有发现问题,也就无从改善问题,大家都以为没有什么改善了,也就没有人会发挥智慧.为什么需要库存?库存产生的根源就是害怕出现问题-----机器故障怎么办?物料没有到怎么办?运输出现问题怎么办?不良品过多怎么办等等.这样库存似乎就成了必须的产物,许多问题也就被掩盖起来.现代企业的改善就是要通过减少库存,把问题暴露出来,及时解决,从而改善企业的管理.减少库存不仅仅是一种方法,更是一种精神,一种理念,一种文化.库存少了,问题就会及时暴露.库存存在的11个理由:理由一、“时代错误”的库存：1、之前是：1）卖方市场；2）产品变化少；3）寿命周期长；====适合批量生产2、现在是：1）买方市场；2）产品种类多；3）寿命周期短，产品换代快。时代变了，生产方式没有变，造成大量库存。理由二、“积习难改”的库存：外面的市场已经变化，但习惯了以前的批量生产方式，担心改变带来困扰，需要重新设置生产控制方式。库存存在的11个理由:理由三、“产能不均”的库存：1、不同的生产制程生产能力不同，前制称的产能大过后制程造成堆积库存。理由四、“制程集结”的库存：1、传统的生产方式将加工工序相同或类似的工作集中在一起，进行规模化生产和管理；2、集中生产的特点就是按批量生产：等到某个适当大的批量才投入生产，生产完批量后再送下一个制程。理由五、“消化不量”的库存：与“理由四”相反，因为下一个工制程产能小，使得上工序的产品停留在出口等待下一个制程的分配使用。库存存在的11个理由:理由六、“候鸟作业”的库存：由于设备的产能很大，一天只需要生产2~3个小时就可以，为了节约人力，采取象候鸟一样的作业方式：工人在一台机器上作业完毕，到第二台机器上作业，然后到第三、四台，由此造成库存。理由七、“讨厌换模”的库存：1、有些设备，传统的换模时间很长，有些甚至长达几个小时，为了减少换模时间带来的停产损失，就产生了“经济批量”的概念，认为生产批量必须达到经济批量才能达到最佳效率。理由八、“月底赶货”的库存：1、传统的生产计划是以月为单位的，经常月初无所事事，月底加班加点，造成各制程之间大量的在制品库存。库存存在的11个理由:理由九、“基准没改”的库存：1、采购周期的长短直接影响库存的多少，采购周期越长，库存就越大；2、物料的消耗量也跟库存有直接的关系，消耗量大的物料，库存就多。当情况已经改变，比如采购周期已经缩短、市场的需求定单已经减少，但库存的基准却没有修改，造成库存仍然很大。理由十、“顾及安全”的库存：1、为了预防出现一些不可测的因素如：采购周期突然加长、定单突然加大、或者发生意外等准备的所谓“安全库存”。理由十一、“季节变动”的库存：1、产品有旺淡季，传统的定员制生产方式使工厂的生产能力无法快速变化，就在淡季的时候生产出产品来应付旺季的需求。七,过量(早)生产的浪费:过量(早)生产是现代企业生产中的最大浪费,也是最不能让人理解的浪费.现代企业强调“适时生产”:需要的东西在需要的时候制造出需要的数量,除此之外都是浪费.例如:顾客需要1000个,1元一个;而实际生产了1200个.事实上它并没有带来1200元的受益.多余的200个并没有变成收益,而是变成了库存.这就是浪费.我做1200,我的倉庫很漂亮我要1000七,过量(早)生产的浪费:许多工厂的不同工序,不同加工中心之间也存在着大量的在制品,这些在制品都是过量(早)生产的典型代表:工序/工位之间的过量(早)生产加工中心之间的过量(早)生产七,过量(早)生产的浪费:许多管理者认为多做可以提高生产效率,提早做可以减少产能的损失,以为设备买来就是用的,停下来会造成损失.企业的利润绝对不是从库存,工序之间或加工中心之间的在制品来的,而是从卖出去的产品而来.以为过量(早)生产可以提高效率或减少产能损失的想法是一种“见树不见林”的思维.它只能反映制造过程的控制水平低下,必须抛弃.我的机器快得很,開足100%的產能,别浪費.七,过量(早)生产的浪费:现代生产把过量(早)生产当作最大的浪费,是因为:*过量(早)生产只是提早用掉了材料费,人工费而已,并不能得到实在的好处.*把等待的浪费隐藏起来,失去改善的机会;*产生搬运、堆积的浪费;*先进先出的原则变的困难;*增加设备的需求(脚踩板、周转箱等);*库存增加,管理工时增加;*增加原材料报废的危险.全面生产系统的5MQS浪费:5M是指:Man(人)、Material(料)、Machine(设备)、Method(作业方法)、Management(管理);Q是指Quality;S是指Safety.一、5M的浪费:1、Man(人)的浪费:1)、行走的浪费:所有的走动都浪费的表现;2)、监视的浪费:SMD、CNC、AUTO、BONDING等机器运作时人的监视都可以看作是浪费;3)、寻找的浪费:寻找物品时的时间------6S;4)、动作的浪费:多余的、不增值的动作都浪费;5)、职责不清楚的浪费:不知道自己的真正职责.一、5M的浪费:2、Material(材料)的浪费:1)、材料的浪费:多余材料造成浪费;2)、螺栓的浪费:过长螺栓、过多螺栓的连接3)、焊接的浪费:焊接过多;4)、功能的浪费:多余功能造成材料的浪费;5)、不良报废材料的浪费.3、Machine(设备)的浪费:1)、机械的浪费:批量生产带来的搬运、停滞等机械设备;2)、机械生产能力过剩的浪费;3)、设备故障的浪费:l房地产E网房地产E网-倾力打造行业管理资料库,汇聚海量的免费管理资料,我们将致力为广大管理者提供更多的资料下载服务.一、5M的浪费:4、Method(作业方法)的浪费:1)、批量加工的浪费:批量生产造成的浪费;2)、库存的浪费:库存占用了大量的空间,造成管理、搬运等;3)、搬运的浪费:设备、加工中心、物流布局等不合理造成搬；4)、放置(停滞)的浪费:5)、等待的浪费:工位、工序不平衡等造成等待；6)、不平衡等浪费.5、Management(管理)的浪费:1)、多余资料的浪费;2)、会议浪费;3)、管理浪费:管理本身不能直接制造产品,就是浪费.一、5M的浪费:4)、通信的浪费:信息的目的不明确;5)、工作单的浪费.二、Quality(品质)的浪费:1、不良品的浪费;2、修正不良品的浪费;3、错误的发生;4、检验的浪费;5、品质管理的浪费.三、Safety(安全)的浪费: