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MAJIME&ECRSTraining•IE知识训练LITEONIndustrialEngineeringMAJIME改善的目的MAJIME改善的目的:1.縮短作業員取放材料的距離2.減少作業員取放機台的次數3.縮短工人的操作時間4.作業動作簡單化﹐減少作業疲勞使員工感覺到在一個舒適的環境中工作的更開心MAJIME原則,分三類–人體的運用UseoftheHumanBody–工作場所的布置ArrangementoftheWorkPlace–設備及治工具的設計DesignofToolsandEquipmentMAJIME原則MAJIME原則1.關於人體之運用:(1)雙手應同時開始並同時完成其動作。(2)除規定時間外,雙手不應同時空閒。(3)雙臂之動作應對稱,方向並同時作業。(4)手之動作應用最低等級而能得到滿意結果者為妥。(5)物體之動作量應盡可能利用之,但如需肌力制止時,則應將其減至最小度。(6)連續之曲線運動,較含有方向突變之直線運動為佳。(7)彈道式之運動,較受限制之運動輕快確定。(8)動作應盡可能使用輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作流利及自發。2.關於操作場所布置:(1)工具物料應放於固定處。(2)工具物料及裝置應布置於工作者之前面近處。(3)零件物料之供給,應利用其重量墮至工作者手邊。(4)[墜送]方法應盡可能利用之。(5)工具物料應依照最佳之工作順序排列。(6)應有適當之照明設備,使視覺滿意舒適。(7)工作台及椅之高度,應使工作者坐立適宜。(8)工作椅式樣及高度,應可使工作者保持良好的姿勢。MAJIME原則3.關於工具設備:(1)盡量解除手之工作,而以夾具或足踏工具代替之。(2)可能時,應將兩種工具合並為之。(3)工具物料應盡可能預放在工作位置。(4)手指分別工作時,其各個負荷按照其本能予以分配(5)手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面積增大。MAJIME原則綜合上述﹕可發現它們其實是下列四個基本原則之延伸:(1)兩手同時使用。(2)動作單元力求減少。(3)動作距離力求縮短。(4)舒適的工作。MAJIME原則MAJIME原則-11.MAJIME第一基本原則:兩手同時使用兩手同時使用之目的在於避免單手負荷過多,而另手來去空閒浪費。工作範圍之設計以及零件之擺置影響左右手工作量之關係至多,通常右手負擔較難之工作,而左手則操作簡單。兩手同時使用時,如取對稱,反向的路徑,在感覺上較為自然而和諧,並能配合人體構造,而減輕疲勞。HI段1組作業﹐每人插4～5顆元件﹐且平衡率只有85%將HI段修改為2個CELL,員工每人插8～10顆元件﹐且平衡率提高到90%BeforeAfter工作廠所的布置2.MAJIME第二基本原則:動作單元力求減少欲求動作單元之減少,當然首須刪除不必要的動作,並設法將兩種或兩種以上之動素結合而得到同一目的;同理,兩種以上之工具亦可設法合並。刪除或省略某一動素應极為謹慎,務必擬刪減少之動素對整個製造程序之貢獻以及其所佔地位均予適當之衡評。其次,材料,零件以及工具應按操作之順序排列於適當位置,而使其處於即可工作之狀態,尤其是工具,切戒因尋找或抓取而花費時間及注意力。裝配用之材料與零件應利用容器安裝,至於容器之設計應注意下列三點:(1)容器不可大於必要之尺寸,以免徒佔空間。(2)容器底部應有適當之傾斜,使零件恰可藉重力而墮至工作者手邊。(3)容器之開口處不可過小,致使零件往下墮時,因相互碰撞而塞阻。MAJIME原則-2PK段裝防盜帽工位個壓浪費時間將治具由單個改為雙聯﹐一次壓2個點BeforeAfterMAJIME改善實例治工具的改善AS調OLP工位調筆過長,影響作業由長調筆改為短調筆,調整方便BeforeAfterMAJIME改善實例治工具的改善ADPAS4人*4組作業﹐平衡率85%4人*4組作業變為4+3*3作業,平衡率提高到90%﹐人頭縮減3人BeforeAfterMAJIME改善實例減少取放機台的浪費TU補焊時增加斜坡拉﹐可以控制機台與機台碰撞造成的零件破損TU增加焊DCCORD治具防止焊接時PCB板受應力治工具改善實例員工作業時先切好膠紙后再貼到電容本體上,造成浪費將治具由單個改為雙聯﹐一次壓2個點BeforeAfter治工具改善實例Level1:手指動作級次最低,速度最快.Level2:手指+手腕動作上,下臂均保持不動.僅手指及手腕移動.Level3:手指+手腕+前臂動作動作限制在肘部以下,肘以上不動.Level4:手指+手腕+前臂+上臂動作物料工具之所在較遠.必須伸臂之動作.Level5:手指+手腕+前臂+上臂+身體動作最耗體力,亦最慢;身體動作包括足踝,膝,大腿,軀幹之動作.M1M2M3M4M52.5cm5cm15cm30cm45cm手指手掌前臂上臂肩MAJIME原則-33.MAJIME第三基本原則:動作距離力求縮短欲求縮短動作距離,首須考慮身體部位之最小使用範圍。工作時,人體之動作可分為下列五級:1MOD=0.129S工作高度(WorkHeight)女:37”940mm男:40”1016mm工作台高度設定女:40”1016mm男:43”1092mm女:58”1473mm男:43”1625mm37”10”40”13”43”64”40”58”MAJIME改善實例零件距离遠,動作級次大﹐費力且浪費時間增加U型槽﹐縮短取零件距离,動作級次,力且節省時間BeforeAfter縮短取材料距離﹐降低動作等級零件距离遠,動作級次大﹐費力且浪費時間增加角度架﹐零件距离近,動作級次小﹐省力且節省時間BeforeAfterMAJIME改善實例縮短取材料距離﹐降低動作等級4.MAJIME第四基本原則:舒適的工作動作分析之首要目的在於減輕工人的疲勞,而疲勞有生理疲勞及精神疲勞。以上所提之三個基本動作經濟原則,較偏重於強調生理疲勞之減輕或工作時間之縮短,而第四基本原則,則較偏重於精神疲勞之減輕。動作本身之[困難性]引起的躊躇心理最易引起工人精神疲勞。欲求舒適的工作,就須避免此等動作之困難性或設法加以減少。例如:(1)盡量使用日常生活已熟悉的動作,流利而自然。(2)采用曲線之圓滑動作。(3)利用慣性,重力以及自然力。(4)工作地點應予適當之高度,而決定適當之高度,應考試下列因素:(a)配合操作周期(b)工人體型(c)可見之距離(d)用力所需之程度(e)身體之平衡性。MAJIME原則-4MAJIME改善實例1.員工作業時是坐姿2.鎖附螺絲時手臂抬的太高,時間長了,手腕會感覺到酸痛1.員工作業時是站立的姿勢2.鎖附螺絲時手臂受力小﹐即使時間長了,手腕也不會感覺到酸痛BeforeAfter工作站位的定義AS段鎖case螺絲工位電動起子須用手按開關,方可鎖附.電動起子由DC控制改為AC控制,壓力感應電動起子,直接鎖附.MAJIME改善實例BeforeAfter設備的改善---重新定義相關工位合理的設備站立式生產線員工在休息時間所用的凳子合理安排工位﹐插散熱片工位對面是鎖散熱片工位﹐節省搬運浪費MAJIME改善實例合理安排工位﹐減少傳遞時間員工休息凳子ECRS動作改善的四大原則﹕1.刪除Eliminate2.合并Combine3.重排Rearrange4.簡化Simplify降低瓶頸工位時間﹐提升LineBalance刪除Eliminate1.刪除所有可能的作業,步驟或動作(包括身体,足,手臂或眼).2.刪除工作中的不規律性,使動作成為自發性,并使各种物品置放于固定地點.3.刪除以手作為持物工具的工作.4.刪除不方便或不正常的動作5.刪除必須使用肌力才能維持的姿勢6.刪除必須使用肌力的工作.而以動力工具取代之7.刪除必須克服動量的工作8.刪除危險的工作.9.刪除所有不必要的閑置時間1.把必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作2.合并各種工具,使成為多用途3.合并可能的作業4.合并可能同時進行的動作合并Combine1.使工作平均分配于兩手,兩手同時動作最好呈對稱性2.重組作業時,應把工作平均分配于各部分3.把工作安排成清晰的直線順序重排Rearrange1.使用最低等級的肌肉工作2.減少視覺動作并降低必須注視的次數3.保持在正常動作范圍內工作4.縮短動作距離5.使手柄,操作杆,足踏板,按鈕均在手足可及之處6.在需要運用肌力時,應盡量利用工具或工作物的重量.7.使用最簡單的動素組合釆完成工作8.減少每一動作的復雜性簡化Simplify生產線平衡效率=×100%=77.14%生產線平衡法•生產線平衡率的计算生產線平衡效率=依上页图表作业时间324秒,最大时间35秒,作业人数共12人,平衡率如下:各作業實際時間的合計耗時最長的作業時間×人員數32435×12回答问题:某生产线观测的平均时间为8,9,9,10(秒),请问该线的平衡率是多少?八大浪费1.生產過多的浪費不是生产的东西越多越好,过多会造成成本积压或不能出售,因此也是浪费.2.等待的浪費等待表示时间过剩,即时间的浪费.3.搬運的浪費物体搬运不会有价值,搬运越多,时间浪费越多.4.加工本身的浪費加工是一种浪费,产品才会有价值.5.庫存的浪費生产过剩,没有消售的东西也是浪费.应该生产需要的量才会有价值.6.動作的浪費不恰当或多余的动作毫无价值.7.製造不良的浪費不良品会造成反复维修或产品报废,不容置疑是一种浪费8.智源的浪費一定要給每一個員工機會﹐讓員工講出自己的意見製造現場改善流程•作業流程與動作研究分析:Value-AddedOperation(附加價值之作業)NonValue-AddedOperation(無附加價值之作業)NonStandardOperation(非標準作業)WasteOperation(浪費之作業)不必要的轉身彎腰低頭不必要的取放走動不合動作經濟原則之安排佈置與設計不定時的收/送治具不定時的餵料與搬運材料不必要的檢查、加工、調整、補焊、剪腳,搬運材料變形,不易插件組裝產品設計不當,增加作業困難度沒有輔助工具治具工作站的安排與佈置治具/夾具的改善製程/流程的改善降低平衡損失消除無效作業與浪費動作簡化合併重組刪除訂定標準作業改善方法IssuesImprovement問題改善IssuesImprovement問題改善