产品防护管理程序

13243.1产品实现策划结果法律、法规要求，人员防护要求采购产品使用说明仓库1对产品装车中的防护措施、产品搬运装车的质量全面负责，登录台帐、保存记录。日期栏编制日期审核日期批准日期仓库1进行成品台帐登记；必须按品种、批号分别放置,并设置明显的产品状态标识；2成品必须设置防潮垫板，产品堆高必须按技术文件规定执行，不得超高堆放；3在贮存期间要采取防护措施，进行库存产品质量检查，对到期、损坏的产品由质量部复验。仓库质量部1核对出货的成品；出货产品确认项目：成品的规格、数量、外包装质量、批号、标识等；仓库1应延续库房相应标识要求，如：批号、有效期、防护措施、受损防护等；仓库1包装要求：必须对产品进行防护和标识；仓库生产部1材料、零部件、半成品、产品等的储存、防护和生产过程中所有进、出库的搬运工作；2搬运必须轻装轻卸、严禁重压、碰撞、踩踏等不文明装卸；对有危害物品要采用必要的防护措施，掌握必要的方法进行搬运，并保护好标识，确保搬运时产品质量不受损坏。仓库1材料、零部件、产品在储存期间要进行标识、采取防护措施并进行定期质量检查，对超储存期的零部件应及时交生产部、质量部复验；仓库质量部2材料、零部件发生倒塌、摔落、超出有效期等异常情况，必须申请复验；经复验的零部件在使用前要再次提请复验。担当部门业务流程要点及记录生产部技术部1引入产品防护装置，包括：零组件专用周转箱、产品外包装箱,并配置泡沫衬垫等防震、防碰装置；2制定产品储存技术条件；3确定采购材料包装、防护要求。多方论证小组综合部采购部2过程范围适用于本公司体系覆盖的产品组成部分、产品生产和销售全过程产品的防护。3术语和定义产品防护包括标识、搬运、包装、贮存、保护。4作业流程输入文件编号产品防护管理程序修订状态Q2/YF-TS7009-081过程目的为了维护产品质量，对产品的搬运、储存、包装和交付等环节进行有效的控制。产品包装、防护设计搬运贮存、防护、管理出库、装配成品包装成品入库库存防护质量检查出库产品确认产品出库第1页，共8页1324文件编号产品防护管理程序修订状态Q2/YF-TS7009-084.2.14.2.24.2.34.2.4责任部门5.1采购部、生产部5.2仓库5.3仓库、生产部5.4仓库7.4最高最低库存量的规定7.1仓库管理制度7.2原辅材料、外协件、半成品、成品储存技术条件，保质期限7.3包装标准6质量记录（无）7支持文件文件编号文件名称库存材料质量1次/月过程防护随时库存成品质量1次/月仓库成品台帐、合格成品5过程监控项目频次原材料储存条件材料采购部门内容仓库材料入库台帐、合格材料4.2流程说明产品出库坚持按先进先出的原则，以防止产品长期储存而降低产品质量。顾客存放的产品,还在本公司控制下时,应将产品保存在库房或合适的场所,采取防护措施,确保完好地交给顾客。为顾客保存的产品,要不定期检查产品的储存情况。应建立库存周转监控系统并设立监控目标，努力提高库存周转频次。输出第2页，共8页13243.13.23.33.43.5综合部、生产部4.1相关部门生产部1.4.1确需调整的由部门向生产车间提出书面申请，生产车间主任批准后方可调整。批准日期修订状态生产车间1.3.7按生产作业计划、工艺文件实施装配作业。生产车间1.3.5按“生产作业计划”实施零部件配套发放；综合部、生产部1.3.6负责组织实施作业指导文件的现场培训；综合部、生产部1.3.3按照岗位要求配备人员、设施及环境管理；质量部1.3.4控制计划要求配备评定合格的测量系统；技术部门1.3.1作业指导和安全性产品的技术管理工作；质量部1.3.2入厂、过程、成品、性能检验和试验；生产部1.2.1平衡设施维护计划、校准计划、新品开发计划后编制生产计划经生产副总批准后生效；a、生产数量=要货数量+过程不合格品数-在制数b、生产周期=要货日期-开始日期；生产部1.2.2根据循环时间将生产计划分解到各工序，作业计划包括零件和组件；1.2.3生产计划分发：销售部、生产部、采购部、车间、仓库、技术部、质量部；生产计划编制和生产过程控制流程销售部生产部1.1.1根据合同要求交期、数量，考虑运输周期后向生产车间下达要货计划；a、要货数量=订单数-库存数-最低库存-在途数b、要货时间=交期-运输周期法律、法规要求，人员防护要求编制日期审核日期输入3术语和定义4作业流程首件：包括每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响时）时的首件、操作者更换、材料变更、更改工艺、更换工装和调整设备后的首件产品；过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动；环境：过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和；首未件比较：生产运行中制造的末件与下次生产运行的首件的比较，以验证新零件的质量水平至少象上次运行那样地可接受。特殊过程：产品的结果到以后的时刻才能验证或完全不能验证的过程（例焊接等）；文件编号1过程目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。2过程范围Q2/YF-TS7007-08生产过程控制程序适用于公司生产过程的控制。横向协调小组产品实现策划结果合同要货计划编制生产计划生产作业计划计划分发产品技术管理产品品质管理人员/设施配置配置检验设备零件入库/发放培训作业人员实施装配/检验申请调整第3页，共8页1324修订状态文件编号Q2/YF-TS7007-08生产过程控制程序4.34.3.14.3.24.3.34.3.44.3.54.44.4.14.4.24.4.34.54.5.14.5.24.5.34.5.44.5.54.64.6.14.6.24.74.7.14.7.2要点及记录c、人员变更；d、设备的维修、更换；4.2作业准备验证担当部门业务流程e、材料的变更；f、作业指导文件的更新。技术部2.2.1确定点检项目和完好标准；2.1.1过程因素改变包括：技术部a、作业的开始或更改；b、工装、模具、夹具及测量装置的更换；质量部2.3.2专职检验员对操作者的检验结果进行确认，做出合格/不合格结论。生产车间生产车间2.2.2操作者进行点检；2.3.1操作人员按作业文件规定项目进行首件自检及首末件比较，自检合格后记录实测值；生产车间质量部2.4.1首件没有确认前，如急需生产的，操作人员在确保自检结果正确且合格的前提下可以进行，但需做好标识，待专检员确认合格后方可去除标识；如专检确认为不合格，由操作人员按不合格品控制程序处理产品防护人员、环境及设施管理从事特殊过程的操作人员必须通过专业知识及操作技能培训合格后方可持证上岗；多功能小组应在控制计划中规定过程参数的连续监控要求；综合部应掌握员工岗位素质及顶岗要求，并根据现有人员素质状况制定《员工素质及顶岗计划》；生产车间应严格按照综合部《员工素质及顶岗计划》规定进行人员调配；特殊过程多功能小组产品策划过程中应考虑物流过程中的产品防护要求并在生产准备阶段予以完善；各相关部门应按照策划要求进行物流过程的产品防护。生产部负责根据设施、环境策划结果及政府法律法规要求提供满足要求的设施及环境；生产部应定期进行环境、安全及健康状况检查；产品质量管理质量部负责按照检验计划和接受准则进行原材料、外购间的入厂检验和试验；质量部负责按照检验计划和接受准则进行过程、成品、性能检验和试验；质量部负责按照检验计划和接受准则进行产品审核和全尺寸检验；综合部负责对作业人员进行上岗、转岗、在岗培训，并进行考核和评定，合格后方可使用；产品实现的策划结果由技术部门按《文件控制程序》编制、发放、更新；生产车间负责工艺文件的贯彻实施，根据控制图及记录分析过程能力，保持并提高过程能力；产品技术管理生产现场工艺文件必须完整、准确、有效，各加工工序所需作业指导文件应易于得到；2.3.3对首件作标记并保存，本批产品完工后确认没有质量问题时首件随批转序同时保留末件；质量部负责组织在关键工序过程能力和出现质量重大波动时进行过程能力鉴定；技术部门负责现场工艺问题处理；过程因素改变OK点检NG调整OK首检NG调整生产第4页，共8页1324修订状态文件编号Q2/YF-TS7007-08生产过程控制程序4.7.34.7.44.7.5责任部门5.1生产车间5.2生产车间5.3生产车间5.4质量部5.5生产部、生产车间5.6生产车间保存期限3年3年10年10年10年文件名称生产部生产计划、生产作业计划监视和测量装置控制程序过程监视和测量程序质量体系文件控制程序质量记录控制程序纠正和预防措施控制程序工序操作人员应按岗位职责和作业指导文件进行操作和过程参数的连续监控，填写和保存监控记录生产计划生产部生产作业计划生产部技术部门负责组织有关人员进行失控原因的分析，并采取相应纠正和预防措施。当发生控制对象偏离受控状态时，必须及时按控制计划作出反应；生产周／月报表生产部生产车间点检记录特殊过程控制计划首检后文件编号文件编号文件名称7支持文件6质量记录序号记录名称保存部门首检记录4.8.2应变处理结束后，责任部门负责填写“突发事件处理记录”并提交生产部评审。首检点检后过程参数监控记录、首检记录、点检记录、过程记录4.8.2生产部负责举办公司性的紧急/意外事件应变演练与测试(每年至少一次），演练形式可采取讲解、实地演习等；生产车间输出首件确认生产车间生产计划执行情况天内容部门5过程监控项目频次过程参数控制计划点检过程因素改变后人力资源管理程序基础设施管理程序4.8应急计划4.8.3意外及紧急状况发生时相关人员按照应变计划应变；4.8.1生产部对影响产品生产、人员安全、意外灾害进行识别并制定预防计划；产品的监视和测量程序不合格品控制程序第5页，共8页第6页，共8页第7页，共8页保存期限第8页，共8页