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1按时提供准确无误的产品和服务。我们将采取各种程序和控制措施，以确保一次性的向客户和内部业务单位提供符合既定要求的所有产品和服务。优质服务、不断改进和使客户满意是每一位员工的责任。请爱惜我们的手册，不要乱涂乱画，员工离职时必须上交到培训组！成型技术培训手册REV.A2目录一.成型机基础知识二.模具基础知识三.成型操作技术手册Liuguibao2007-11-53一.成型机基础知识1.成型机的结构简图2.成型机的种类3.成型机的工作原理4.成型机的工作危险区41.成型机的结构简图52.成型机的种类1.以驱动方式来分：油压式射出机、全电式射出机、油电复合式射出机。2.以锁模单元的开关方向来分：水平开关模为卧式（水平式）射出机，垂直开关模则为立式射出机（简称立式机）。绝大部分为卧式射出机，立式射出机适用于小型插件成品。3.以适用原料来分：热塑性塑胶射出机、热固性塑胶射出机（电木机）、粉末射出机（金属、陶瓷、合金）。目前绝大部分为热塑性塑胶射出机。4.油压回路来分：单回路射出机、多回路（双回路或三回路）射出机。目前绝大部分为单回路射出机。5.以油路控制来分：开回路射出机、闭回路射出机。一般射出机均为开回路，但越来越多采用闭回路控制，以增加机器稳定性。6.以锁模结构来分：曲手式射出机、直压式射出机、复合直压式射出机（二板式），此三种结构各有优劣点，目前仍以曲手式锁模为最大宗。7.以射出结构来分：单色机（一组射出）、多色机（多组射出Multi-Component），目前绝大部分仍为单色机。63.成型机的工作流程一般而言，射出成型的动作顺序如下：1关模：将公模往母模方向闭合，形成闭锁状态。2.座进：将射出嘴抵住模具的进料口。3..射出：将原料射入模穴内。4.保压：保持射出压力，防止原料逆流及成品缩水。5加料：经由螺杆旋转将颗粒状的原料送入料管内加热，形成熔融状态。6.后松退：加料后螺杆接着后退一段距离。7.冷却：等待成品冷却固化。8.开模：将公母模分离。9.托模：将固化的成品顶出。10.关模、射出、保压、松退……关模，如此一直循环。上述流程中，保压及前、后松退不一定会有，视成型状况而定。因此射出成型流程通常可简化为：关模、射出、加料、冷却、开模、托模、再关模….。74.成型机的工作危险区一般而言，射出机均属高压、高速、及局部高温的机器，相关危险区域请参照示意图：a.进料区--此区域因有螺杆旋转，因此勿将铁棒或其他异物置入。b.料管护盖区--此区域为原料加热区，温度极高且有电击危险。c.射嘴区--此区域为原料高压射出之处，有喷溅之危险。d.模具区--此区域为模具高速且高压开关动作区，相当危险。此外，原料也可能从模具的合模面喷出，需特别小心。e.托模区--具强力的机械动作，需特别小心。f.锁模机构--具高速而强力的机械动作，需特别小心。ABCDEF8一.模具基础知识1.模具的种类以及优缺点2.基本术语91.模具的种类以及优缺点射出模具可分为「热浇道模具」及「冷浇道模具」两大类（也有分为固定模和手推模）。前者又称为「无浇道式模具」，后者又分为「冷浇道二板式模具」及「冷浇道三板式模具」两种。其优缺点；10射出模具种类优点缺点热浇道模具(无浇道式模具)1.原料成本较低，没有废料回收问题。2.成形材料浪费少。3.可缩短充填时间、冷却时间、开关模行程及成型周期。4.不必取出浇道，可自动分离浇口部(针点浇口)，省去浇道取出时间。5.成型温度及压力较低，成品应力较小。6.可全自动成型。7.流道内的压力温度变化较小，成品品质较佳，凹痕及流痕较少。1.不适用于加纤材料。2.价格较贵。3.浇口设计自由度较冷浇道模具为低。4.保养维护困难。5.阻塞清理麻烦。6.模具加工不易。7.模具结构较复杂。8.不适用成型温度范围较小的塑料。冷浇道二板式模具1.模具加工容易。2.换色成型方便。3.阻塞清理简单。4.保养维护容易。5.价格便宜。1.有废料。2.充填时间较长。3.射出压力较大。4.成型不易。冷浇道三板式模具1.模具加工容易。2.换色成型方便。3.阻塞清理简单。4.保养维护容易。5.价格便宜。1.有废料。2.充填时间较长。3.射出压力较大。4.成型不易。112.基本术语「竖浇道」、「浇道」、「浇口」、「冷料井」浇道系统的功用是导引熔融的塑料，从射出机的射嘴射入模穴中。此系统包括竖浇道（sprue）、主浇道（mainrunner）、次浇道（branchrunner）、浇口（gate）等。浇道系统的设计及制作是否适当，对于成品的品质、精度、外观及成型周期皆有很大的影响。「竖浇道」即塑料浇注之入口，为了便于脱模，一般都会设计2°～4°的斜角。「主浇道」及「次浇道」为塑料进入模穴之前所流经的路径，因此流动性及温度损失必须特别加以考虑。「浇口」为塑料由浇道进入模穴的关口，浇口的设计对于成品的成型及内应力有极大的影响。详细的浇道系统请参阅下图「冷料井」(ColdSlugWell)，又称滞料部，其目的在防止残留熔料造成下一个成形品有流痕(FlowMark)产生所设计。冷料井的位置通常位于竖浇道与主浇道交叉处，因此，冷料井的作用在于使前一模留存于射嘴前端较冷的原料先进入此区，而使温度较均匀的熔融原料进入模穴内，如此就可以使成品成型密度及品质较为均匀。12模具实图成型品模拟图13「浇口」(Gate)对于成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类。前者是在浇道与模穴的进入口做成狭小部分，加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力，多个成形品一次成形之多数型穴之浇口容易均衡，模穴内塑料不易逆流，一般都采用此种形式。其又可分为「侧状浇口」(SideGate)、「重叠浇口」(OverlapGate)、「凸片浇口」(TabGate)、「扇形浇口」(FanGate)、「膜状浇口」(FilmGate)、「环形浇口」(RingGate)、「盘状浇口」(DiskGate)、「点状浇口」(PointGate)及「潜状浇口」(SubmarineGate)等。后者系由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，为非限制浇口的代表。浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项：1.浇口形状：浇口形状影响模穴内熔树脂流动性、成形品外观、材料流动配向，所以选择浇口种类时，要依材料种类或成形品形状，并考虑流动配向的影响。142.浇口位置与数目：(1)须选择熔融材料可充分绕行母模各部分位置，尽量选在成形品中央或厚肉部分。(2)成形品的孔部在模子会插植销类，勿使流入的材料冲弯销或使之偏移。(3)有两处以上时，所选位置勿使熔接线或气泡损及制品外观或减低强度。(4)成形时残留应力容易集中浇口部周边，有时会变脆而破裂，故宜选择不受力位置。(5)选择制品外观不醒目位置，容易加工浇口部的位置。13.浇口种类（形状）：浇口依其机能可分为「限制浇口」与「非限制浇口」，前者是在横浇口与母模的接合处作成狭小部分，阻碍材料流动；后者浇道（竖浇口）直接为材料往母模的流入口，一般多用限制浇口。15「浇道」(Runner)，又称为横浇道，其为成形塑料由竖浇道(Sprue)到母模的主要通道，浇道通常须固化后才能取出，故以通过中心的直径线将个别加工成半圆而对合。依材料的流动性，粗细浇道的断面形状有圆形、半圆形(U字形)、梯形、矩形及方型等，以圆形、半圆形及梯形三种较为理想，但就流动性及放热度而言，以圆形流路最佳，其次是矩形、梯形或方形。除了特别场合以外，一般较少使用半圆形，其优缺点分述如下。注：流动效率=面积÷圆周边，比值越高，效率越佳。16浇道断面优点缺点圆形1.流动效率(注)最高。2.冷却速率最慢。3.低热量损耗。4.低磨擦损失。5.浇道中心最后凝固。6.可有效保压。由两个半圆模合成，须同时在两个合模板加工半圆弧状，难以密接吻合。半圆形(U字形)1.离模性佳。2.适用于分模面较复杂之模具。1.流动阻力大。2.效率低。3.较少采用。梯形1.当成形品重量=浇道直径时，容积高出圆形浇道25%，较易加工、脱模。2.适用于多板模具。1.热损失较大。2.产生废料较抛物线形浇道多。矩形1.优点近于半圆形浇道。2.离模性佳。3.适用于分模面较复杂之模具。1.缺点近于半圆形浇道。2.流动阻力大。3.效率低。方形流动效率最高。退模不易。17三.成型操作技术手册1.概要2.基本成型操作步骤3.成型操作指导书4.如何科学的换料、换色5.成型中常见的不良及处理方法6.机器故障和排除方法7.安全手册181.概要成型是CABLE和CONN。的工艺连接与造型，能符合产品的物理与化学及电气性能之要求的制造工序之一，主要是用压力机，模具及符合产品设计要求的物料，在一定的温度，压力条件下而满足产品设计要求的过程。2.基本成型操作2。1基本操作模式架模-----调校模具----调校机器----设定工艺参数----试运行----正常操作191.机台:a.需更换模具与射出粒子的机台应在原模具产品停产的前二十分钟放出料斗存料继续生产,以避免更换时大量的封空注射造成原物料浪费,更换时间加长.b.清洁机台时,必须用风枪吹净机器下模板各螺丝孔落入之杂物,以避免锁螺丝时伤到螺牙.2.模具:模具上所附的防锈需用牙刷白电油气枪清洁模具内污物,严禁用剪刀等硬物刮花,模具架上之前,确认其网尾，字块,模条,与将生产之产品是否相符,更换网尾字块时,严禁用硬物敲打,只能用电木,塑料类物体.架模前期准备：确定并清洁待更换模具与机台20架设一.确定机台处手动状态,令机器开模,目视机器射料嘴是否突出机器上模板,有则需调整之.1.有座进退功能的机台可调座进退键,使其射料嘴与机器上扳平即可.2.无座进退功能的机台,测需调整机器四支拉杆螺帽,因我厂所用2.5盎司以下的机台手动也可起高压,所以需调整拉杆.3.拉杆螺帽在锁紧时,下螺帽用手对角锁紧让起台关高压,上螺帽用板手对角锁紧,调整后机器上模板一定要紧贴住模上4.此项不良的存在将会造成a于机器在锁紧螺丝后,上模板弯曲变形为避免对模具造成恶性循环,此模板就报废b.于模具上模板弯曲变形,进料处凹陷严重时会造成跑料此模板就报废21调教模具（校正机器射料嘴与模具进孔中心）1.校正方法,十字交叉法2.校正过程,注意安全a.不能一只手在机器上下模具内,另一只手操作控制板b.锁上模板螺丝时,必须关闭电热,以防触电,锁好后切记再打开电热c.在锁紧螺丝过紧时,则需重调整模具位置或更换滑牙的螺丝或找当班生技处理坏丝的螺丝孔3.锁螺丝时间在模具里一定要留有料头以避免料咀流料塞住模具进料孔.4.在拆上模螺丝时,螺线一定要从机器上模板取掉才可开模,以避免有螺丝螺牙稍挂具螺孔,在开模时折断模具定位销5.模具进料孔中心与射咀中心不吻合将造成很大的压力损失,而不得不加大射出压力,同时在生产过程中将会经常有射不出料的现象而耽搁生产,造成料头难拔.22调教机器（开模限,低压限,高压限）1.开模限,当开模限动开关之凸轮或近接开关与诘整碰触时,开模动作停止,调整基准为模具闭合高度加上取放模高度,此适当调整而确保作业方便,减少作业循环时间.2.低压限:当低压限动开关之凸轮或近接开关与调整碰触时,合模行程由初始高速高压移动,转为低压低速位移,以避免模具间的碰撞及模内掉入物的震动,调整基准为模具闭合高度加上所需缓冲距离,适当高度为模具闭合高度加上1—2公分,低压距离过低对模具无缓冲保护,低压距离过高将因自动合模的距设过高,而产生对操作者不安全因素.23模具架设及调试注意事项1.模具及﹒机台清洁﹐含模板螺丝孔内杂物。2.清洁机台时杂物不要吹向电控箱。3.机器射料嘴与模具料嘴对正。4.模具固定用夹板或G型钳对角锁紧模具架设。5.锁上模螺丝或G型钳时﹐需关闭电热。6.低压限﹒开模限调整正确。7.拆装模具冷却水时一定要先关闭水接头小闸阀。8.机台周围不能闲置螺丝﹐垫块。24设定工艺参数一.各开关,调整阀功能的简介1.总压:油压系统提供的最高压力,该压力用提供锁模高压压力值,依模具不同或所用射出粒子的不