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乐叶光伏股份有限公司技术员培训教程主讲：王玉学LeyePhotovaltaicco.,Ltd现场运作篇1一、太阳能电池组件生产的工艺过程绝缘耐压测试包装入库电性能测试清洗装框层压叠层分选串焊单片焊接外观检验焊带裁剪EVA/TPT裁剪EL测试EL测试单片焊接：注解：1、加热台的作用是对电池片进行先预热再焊接，此法可降低生产破片、虚焊和空焊；2、焊接后每个组件分三叠并列放在一起并将流转单一起跟随；3、此工序为电池片的串联做好准备。涂锡铜带定义：将涂锡铜带（起到引流作用）焊接在电池片的主栅线上。单焊加热台电池片单片焊接：注意事项：1、预热台实际温度为45±10℃，180um电池片烙铁实际温度为340±15℃；2、烙铁头点温：每个班正式生产前对烙铁头进行一次温度测量,然后每隔6小时测量一次；3、每片电池片平均焊接时间应小于15S，每焊接9条焊带清洗一次烙铁；4、烙铁擦拭海绵垫每3小时必须要清洗一次，每班4次。含水量不能太多，以用手挤不出水为标准。5、高温布与TPT粘合位置不能对折，保证简易工装的表面平整，每焊接20-30个组件更换一次工装。单片焊接正确姿势尖主栅线的从第三条细栅线起焊工装离形纸应如图放置收尾处保证3~4mm不焊接3～4mm工装平整串焊：定义：将单焊好的电池片正负极串连焊接在一起。注解：1、加热模板不仅起预热作用还保证了每一串各电池片的底边在同一直线上2、串焊挡板保证了叠层时汇流条至电池片的间距互联条紧靠挡板串焊加热台串焊挡板转接模板注意事项：1、烙铁温度370℃±10℃，加热台温度45℃±5℃；烙铁温度每6小时点检一次。2、按每条栅线2~3秒的速度焊接，每串焊接时间应小于80S。每焊接9条焊带清洗一次烙铁残锡；每焊接一个组件清理一次串焊模板。3、烙铁点温、海绵清洗规则同单焊。4、焊接首片时，互联条应紧靠挡板，不留缝隙。5、片与片间距为2±0.5mm；每一单串各电池片的底边在同一直线上，错位0.5mm。串焊：单焊的短互联条片子短互联条片子摆放焊接完成效果图首片焊接焊接要求：1、焊接表面光亮，无空焊、虚焊，无锡珠、毛刺。2、互连条要均匀、平直地焊在主栅线内，偏移应≤0.5mm。3、收尾平滑、无鼓包，无堆锡，不超出背电极。4、不良电池片返工，需更换电池片必须是同一颜色、同一等级，防止色差组件产生。串焊质量隐患：≤0.5mm互联条偏移空焊虚焊收尾平滑，不超出背电极串焊填写的表单：同单焊串焊工作内容：1、工废异常原因分析及措施制定2、锡丝改善项目跟踪，根本原因分析及数据收集3、产线烙铁、加热台温度、以及使用过程中异常情况的处理4、串焊焊接质量跟踪关注叠层：定义：用汇流条将电池串继续进行电路连接，同时用玻璃、EVA胶膜、TPT背板将电池片封装起来。调整间距电极按模板摆放正确注解：1、依照叠层图要求确认电池串间距与正负极。2、对前两道工序产品进行检查，如发现电池片虚焊、裂纹或异物及时返工。3、钢化玻璃绒面、EVA毛面朝向电池片；背板反光面朝向玻璃。叠层截面示意图钢化玻璃太阳能电池阵列TPT背板EVA胶膜叠层：注意事项：1、烙铁温度375℃±25℃；每个班正式生产前对烙铁头进行一次温度测量，烙铁温度每6小时点检一次。2、吸盘压力：0.15～0.25MPa，吸嘴轻放在电池片上无互联条的位置，按下开关。3、EVA四边余量：每边超出玻璃边应＞4mm。4、电流、电压测试范围：电压误差范围为±2V，电流误差范围为±0.2A范围内。5、电池串之间间距3±1mm，片之间间距2±0.5mm。6、不同EVA流动性不同，防止间距不良组件产生，按标准方式黏贴3M胶带。EVA每边超出玻璃边缘应大于4mm吸盘使用电流、电压值测试3M胶带黏贴方式叠层质量隐患：质量要求：1、互联条与汇流条焊接要求焊点光滑，焊缝饱满。2、叠层过程中，确认无异物、无破片、互联条废料、间距不良等不良。3、检查电池片，如发现破片、虚焊、堆锡必须反给串焊返工。异物（头发、纤维）δ＞4mm间距不良破片互联条废料焊偏隔离条未完全隔离焊点光滑，焊缝饱满EVA与背板材料搭配：叠层记录表单：烙铁点温记录表（同单焊）层压：定义：利用组件封装机将玻璃、EVA胶膜、电池片和TPT背板以固定的顺序在一定的温度、压力和真空条件下封装在一起。高温四氟布层压检验灯层压检验架注解：1、按照组件外观检验标准在层压前检验灯下检查组件。2、高温四氟布可有效防止EVA粘连层压机上盖。层压：注意事项：1、每次开机前检查层压机上室的硅胶毯平整,无破损;每台层压机每6小时用点温计测量下室热板温度，实测温度与设定温度的误差-1℃~+2℃以内。2、按照组件外观检验标准在层压检验灯下检查组件。3、上料时应双人双手平抬叠层好组件，不要倾斜而导致组件位移。4、进料之后确保组件在层压机内指定位置后再合盖，此过程控制在30秒内。5、组件出料后，轻轻的将最外面一块组件翻转，玻璃向上检验，如果没有异常则继续下一次的进料。6、层压机真空度在2分钟需达到100pa以下。7、交联率测试：所取样品内不得有气泡且横切面高度与长度2*2mm,交联度η≥75%。8、上盖打开状态下，禁止将手臂深入层压机腔室范围内。9、当使用点温计测量下室热板温度时，需要使用经过加长的测温仪杆深入热板上方测量温度，人手不伸入防护网或腔室范围内。引出线段叠层组件上料检验下料检验加热板≥2cm≥2cm1234四氟布层压机进料端(156*60片)组件摆放要求层压：不同EVA采用的层压参数：注：在层压机开机、切换EVA、保温2小时三种状态时，必须按《首压作业指导书》PI-M-0025的要求进行首压操作。层压质量隐患：质量要求：1、层压前检验组件内有无异物(头发、胶带、纸屑)、破片、锡丝不良，若发现及时退回叠层进行返工。2、层压后检验组件内无异物、破片、锡丝、气泡、TPT褶皱等不良，方可流入下一道工序。破片气泡未溶主栅线掉角头发胶带纸屑锡丝TPT褶皱TPT凹坑装边框：定义：用铝边框保护玻璃的四边，并用太阳能专用硅胶密封玻璃与接线盒边缘。硅胶密封气动胶枪铝型材注解：1、装上铝边框保证组件在恶劣的环境下没有异物和水分进入组件内部，保证组件使用寿命，同时便于客户的安装。2、硅胶保证了组件的密封性。装边框：注意事项：1、组件枪头在使用之前切去25mm，此时枪头孔径约7mm，打胶过程中保持6-7mm孔径。2、用90°角尺靠在接线盒检查与铝型材的平面度误差是否≤2mm。3、对安装后组件进行对角线抽查，抽检频率4小时/次。4、在室温15~30℃下固化，回天硅胶固化8小时，其他硅胶固化6小时，方能流入下道工序。L1L2若对角线﹤1m则要求︱L1-L2︱≦1.0mm若对角线≧1m则要求︱L1-L2︱≦2.5mm平面高度差小于1.0mm,L型接缝处缝隙≤1.0mm25mm组件枪头在使用之前切去25mm，此时枪头孔径约7mmab接线盒垂直端正a=b=15±5mm,∣a-b∣≦2mm装框质量隐患：型材螺丝钉帽槽里留有断裂的枪头接线盒卡扣断裂脱落背板划伤型材撞伤或划伤质量要求：1、装框好的组件无型材、背板划伤或撞伤。2、接线盒四周有硅胶溢出，无硅胶裂缝，确保组件湿漏电测试合格。3、螺丝钉帽槽里屋残留异物。定义：将组件表面上的硅胶和其它脏物用酒精清洗掉，保证组件外观干净美观。清洗：注解：１、用小铲刀刮去组件正面残余硅胶和EVA以及组件背面TPT上的残余硅胶和脏污。2、检查型材、TPT、玻璃以及组件外观有无不良（全检按照检验标准进行检查）。清洗质量隐患：注意事项：1、用小铲刀组件正面残余硅胶，注意不要用刀片，以免划伤型材。2、TPT完好无损、光滑平整、型材无划伤、玻璃无划伤。3、对清洗好的组件作最后检查，保证质量。型材划伤TPT折皱TPT凹坑外观脏污（EVA或硅胶）耐压：定义：在一定电压情况下测试组件内部电池片与外部型材以及背板之间的抗导电能力。注解：电压（2Vmax+1000）VDC,漏电流50µA，时间1min；或电压为1.2（2Vmax+1000）VDC,漏电流50µA，时间7.5S；电压升速不大于500V/S。高压启动按钮与接线盒负极相连回路线与接线盒正极相连地线接触型材安装孔耐压：检查后盖上接线上盒注意事项：1、操作人员须戴绝缘手套，站在绝缘垫上。2、盖接线盒盖子手势，用大拇指或手掌按住接线盒，施加压力，禁止拍打，防止产生隐裂。测试：定义：利用太阳能模拟测试仪测试出标准环境下组件的最大输出功率。红外测温探头夹子夹紧组件接线端子测试要求：环境温度25℃±2℃，组件温度25℃±1℃，湿度为30RH％～75RH％，AM＝1.5测试注意事项：1、校标准件时(4小时校准一次)，擦拭测试仪光照区和光强电池区域使其保持干净、无尘、无遮挡。2、与测试仪和组件连接的接线端子使用5000次必须更换。包装：定义：将一定数量已经测试完毕的组件包装在一个纸箱里。注意事项：1、不同等级的组件不能包在同一包装箱中。2、根据生产通知单要求，及时更改功率分档软件。包装：内外标签序列号必须一致组件装箱禁止自由落地，是手持组件放入包装箱中注意事项：易产生隐裂的隐患动作：返工拆边框叉车搬运时至使最底层组件弯曲受力扒皮返工盖接线盒盖测试后甩引出线测试后下料堆放返工流程：层压后检查层压测电流、电压铺EVA/TPT补电池片修整擦洗检查返工：不同EVA返工扒皮参数设定:返工：注意事项：1、背板划分剥离宽度为10±3cm,避免造成破片、掉角。2、挖除不良位置的电池片时必须将固定电池片的胶带去除,防止返工后异物。3、补电池片时必须保证所补电池片与挖掉电池片为同厂家、同档位、同色差片。4、用无尘布和酒精擦洗挖掉电池片区域和组件B区域，确保返好组件无异物、脏污。5、返工、返修组件铺EVA与TPT,要与第一次用同样的材料。6、剥离背板是必须戴手套，防止层压热板烫伤。7、使用钳子和刀片时要注意自身安全。8、返工好的组件按组件外观检验标准进行检验，符合标准方可流转。剥离背板去除不良电池片擦洗EVA补电池片车间指标及计算方法：成品率=1-来料不良率-工废不良率-层压不良率来料不良率=单焊未焊接的缺角、破片电池片总数投产电池片总数X100%工废不良率=单焊、串焊、叠层操作中造成的缺角、破片电池片总数投产电池片总数X100%层压不良率=当天评审非Q1组件数量当天层压总数X100%OBA抽检不良率=OBA抽检不合格数量抽检总数X106DPPM车间指标及计算方法：FPY不良率=全检不良总数+层压不良总数层压总数X100%THANKYOU