第09章物料需求计划--企业运营的核心

1第9章物料需求计划----企业运营的核心2物料需求计划(MRP)•MRP过程是一个模拟过程•它根据主生产计划、物料清单和库存记录，对每种物料进行计算•指出何时将会发生物料短缺•给出建议，以最小库存量来满足需求并避免物料短缺物料需求计划(MRP)•MRP的输入信息•MRP的展开过程•MRP的运行方式•MRP的重排假设•需求反查•MRP的主要输出信息34MRP系统的输入信息•主生产计划•独立需求预测•零部件客户订单•库存记录文件•物料清单等5MRP的展开过程•确定低层物料的毛需求•来自不同需求源的毛需求•物料需求计划的全过程6如何确定低层物料的毛需求X：产品A：装配件B：子装配件C：零件D：原材料预计可用量215746卡车传动器齿轮箱齿轮锻坯7如何确定低层物料的净需求？假定要生产100件X，A,B,C，D的预计可用量分别是2,15,7,46,那么，如下的计算正确吗？A:100-2=98B:100-15=85C:100-7=93D:100-46=548净需求的计算X的计划生产量:100对A的毛需求:100A的预计可用量:2对A的净需求:98对B的毛需求:98B的预计可用量:15对B的净需求:83对C的毛需求:83C的预计可用量:7对C的净需求:76对D的毛需求:76D的预计可用量:46对D的净需求:309如果数量比如下，又如何确定物料D的毛需求？X：产品A：装配件B：子装配件C：零件D：原材料预计可用量215746234510来自不同需求源的毛需求•一个给定的项目可能有多个需求源，因此毛需求量也可来自多方•要把该项物料的这些毛需求量按时区合并起来11来自不同需求源的毛需求12来自不同需求源的毛需求时区12345678计划订单下达X2010Y1515A备件需求12A2025151213物料需求计划的全过程•对一项物料的计划订单的下达就同时产生了其子项的毛需求•它们在时间上完全一致，在数量上有确定的对应关系•此过程沿BOM的各个分枝进行，直到外购件（零部件或原材料）为止。14物料清单的一个分枝ABC15逐层处理法和物料的低层代码•获得数据处理高效率的方法称为逐层处理法。•先对所有BOM算出第一层上所有物料项目的毛需求，按通用件相加，用来确定第二层物料项目的毛需求。•依次类推，直至外购件。16逐层处理法和物料的低层代码•物料的低层代码用来指明在包含该项物料的所有BOM中，该项物料所处的最低层次。•在在逐层处理的过程中，对一项物料的处理被延迟到其出现的最低层次上进行。•此时，在所有较高层次上可能出现的对该项物料的毛需求量都已确定。把所有这些毛需求量按时区合并起来，再继续处理。•对每项物料只做一次需求展开，避免了重复检索和处理，提高了效率。17示例•下面通过一个例子来介绍低层码的作用。•在如下图所示的自行车产品的BOM结构示意图中，最终产品项目是ZXC，由2个零件A和1个组件B组成，1个组件B由1个零件A和2个零件C组成。•在这里，零件A既出现在阶层1又出现在阶层2，因此，零件A的低层码是2。自行车产品的BOM结构示意图A(1)C(2)ZXCA(2)B(1)012时段12345需求量508090计划形式：MPS物料名称：ZXC装配提前期：1时段当期12345毛需求量100160180计划形式：MRP物料名称：A(1层)加工提前期：1批量规则：30安全库存：20时段当期12345毛需求量508090计划收到量100预计库存量207070405050净需求量3070计划产出量50100计划投入量50100计划形式：MRP物料名称：B(1层)装配提前期：1批量规则：50安全库存：20时段当期12345毛需求量10050260180计划收到量90预计库存量302030404040净需求量50250160计划产出量60270180计划投入量60270180计划形式：MRP物料名称：A(2层，低层码)加工提前期：1批量规则：30安全库存：2021MRP系统的运行方式•重生成(Regeneration)•净改变(NetChange)22MRP系统的运行方式•第一种方式数据处理效率比较高，每次更新要间隔一定周期，不能随时反映系统的变化，具有好的数据清理作用•第二种方式可对系统进行频繁的，甚至是连续的更新，但数据处理的效率不高•两种方式的不同还在于计划更新的原因–第一种方式是由于主生产计划的变化–第二种方式是由库存事务处理引起•通常的做法……23（A）产品三月四月五月六月七月八月九月X80403000500Y100608010060600Z15010150100（B）产品四月五月六月七月八月九月X4030003540Y608010060600Z0101501015（C）产品四月五月六月七月八月九月X-1540YZ15主生产计划中的改变MRP的重排假设•重排假设认为在短期内重排已下达订单比下达和接收新订单容易得多。•将所有计划接受量全部用于覆盖毛需求之后，才生成新的计划订单。•系统并不修改生产订单的完成日期，只是在做净需求计算时使用这些订单。•产生行为建议信息，建议计划员修改相应订单的完工日期。•24需求反查•需求反查（Pegging）为一项物料找出毛需求的来源。•有两种需求反查功能–单层需求反查（Single-levelpegging）–完全需求反查（Fullpegging）。25需求反查•单层需求反查–根据毛需求所对应的物料代码、日期和数量来确定产生这项毛需求的所有父项的物料代码，以及每个父项所要求的毛需求的数量。•完全需求反查–不但找出引起毛需求的父项物料以及父项所要求的毛需求数量，还要沿物料清单指明的产品结构，一直追溯到主生产计划，甚至客户订单。26需求反查•计划员在解决这类问题时，总是按照产品结构每次反查一层，并分析能否在这一层上解决问题。如果在这一层上不能解决问题，再继续反查一层。•在大多数情况下，问题可以在主生产计划以下的层次上解决。•完全需求反查功能并非计划员解决问题的常规方式。因此，完全需求反查功能并非至关重要的。2728MRP的主要输出信息•未来一段时间的计划订单•下达计划订单的建议信息•提前或推迟已下达订单的完工日期的建议信息•撤消订单的建议信息•关于未来的库存量预报和库存状态信息•数据错误报告•需求反查报告•各种例外信息报告•……案例操作演示主生产计划：M120,8月25日交货100单位。LT42132`y315M120：LT=2物料需求计划案例•例如，计划员行为•作为一个MRP计划人员，星期一早上您来到办公室，检查物料2867的MRP记录。记录显示如下表：周123456毛需求351015301520计划接收量30预计可用量201552020515净需求101015计划订单接受303030计划订单下达303030批量：30单位，提前期2周•计算机提示，在第1周需要下达计划订单30单位，否则在第3周将发生物料短缺。在第1周有以下事务发生：–(1)仓库只收到计划接收量25个单位，其余的是废品；–(2)第3周的毛需求变为10单位；–(3)第4周的毛需求增加到50单位；–(4)第7周的毛需求是15单位；–(5)库存盘点发现，实际库存比记录多10个单位；–(6)第1周的毛需求35个单位是从仓库发出的；–(7)第1周计划订单下达的30个单位已经下达，并且已经变为在第3周的计划接收量。•当以上事务处理在第1周发生时，您必须将这些变化输入计算机记录。在下一周的第一天，MRP记录将如下表：周234567毛需求101050152015计划接收量30预计可用量2010301025520净需求20510计划订单接受303030计划订单下达303030批量：30单位，提前期2周