APQP培训-SFY

前言：IATF五大工具产品质量先期策划的基本原则APQP第一阶段·计划和确定项目APQP第二阶段·产品设计和开发APQP第三阶段·过程设计和开发APQP第四阶段·产品和过程确认APQP第五阶段·反馈、评定和纠正措施产品质量先期策划（APQP）潜在失效模式和后果分析（FMEA）测量系统分析（MSA）--第五版2019年--第四版2010年统计过程控制（SPC）--第二版2005年生产件批准程序（PPAP）--第四版2006年--第二版2008年一、APQP是产品、过程、系统的策划与执行二、PPAP是客户对供应商信用偏差的要求；三、SPC是对过程偏差的控制四、MSA是对测量系统偏差的控制五、FMEA对产品、过程、体系误差的纠正预防质量的检验阶段,消极阻拦缺陷质量的控制阶段,积极控制缺陷质量的策划阶段,根本消除缺陷产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。不良质量成本COPQ目标下差上差报废成本返工成本赚钱•引导资源，使顾客满意•以最低的成本及时提供优质产品省钱•促进对所需更改的早期识别•避免晚期更改指派负责人建立小组同步工程顺序工程同步工程是横向职能小组为了达到一共同目标而奋斗的方法，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是更快促进优质产品引入，组织的产品质量策划小组要确保其他领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。顺序工程（直筒型）产品质量策划进度表策划产品设计和开发过程设计和开发生产产品与过程确认策划反馈,评定和纠正措施概念提出项目批准样件试生产投产计划和定义项目产品设计和开发验证过程设计和发开验证产品和过程确认反馈评估和纠正措施输入·1.1顾客的呼声——市场研究——保修记录和质量信息——小组经验·1.2业务计划/营销战略·1.3产品/过程基准数据·1.4产品/过程设想·1.5产品可靠性研究·1.6顾客输入顾客订货信息或/和市场调研报告项目任务书关于成立APQP小组的决定APQP小组保密承诺APQP小组成员分工及工作接口APQP计划输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标·初始材料清单·初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单·产品保证计划·管理者支持项目开发目标（包括可靠性目标和质量目标）初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划设计输入/输出评审记录阶段性总结新产品开发可行性分析报告1.1顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。以下各段提供了收集这种信息的一些方法。注：外部顾客，不仅包括主机厂，还包括车辆使用者。1.1.1市场研究产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场研究资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项/需求，并将这些关注事项转变为产品和过程特性：·对顾客的采访；·顾客意见征询与调查；·市场测试和定位报告；·新产品质量和可靠性研究；·竞争产品质量的研究；·运行情况良好（TGR）报告。1.1.2保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以顾客所关注问题/需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在对顾客需要的分析中。以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优选出适当的解决方案：·运行情况不良（TGW）报告；·保修报告；·能力指数；·供方工厂内部质量报告；·问题解决报告；·顾客工厂退货和拒收；·现场退货产品分析。1.1.3小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源:·来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入；·媒介的评论和分析:杂志和报刊报告等；·顾客的信件和建议；·运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW）报告；·销售商意见；·车队负责人的意见；·现场服务报告；·利用指定的顾客代理所作的内部评价；·道路行驶体验；·管理者的意见或指示；·由内部顾客报告的问题和议题；·政府的要求和法规；·合同评审。1.2业务计划/营销战略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发（R&D）资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。1.3产品/过程基准数据基准确定（参见附录B）将为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也右提供基准和概念。成功的基准确定方法为：·识别合适的基准；·了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；·制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。1.4产品/过程设想设想产品具有某些特性\某种设计和过程概论,它们包括技术革新、先进的材料、可行性评估和新技术。所有这些都应用作输入。1.5产品可靠性研究这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及长期可行性/耐久性试验的结果。1.6顾客输入产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。1.7设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标.设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。1.8可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。1.9初始材料清单小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单。为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。1.10初始过程流程图预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。1.11产品和过程特殊特性的初始清单除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组长应确保制定出通过对有关顾客需要的期望的输入的分析而得出的产品和过程特殊特性的初始清单。这一清单的制定基于（但不限于）以下方面：·基于顾客需要和期望分析的产品设想；·可靠性的制造过程中确定的过程特殊特性；·从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；·类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。1.12产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。本手册对制定产品保证计划的方法不作规定，产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施：·概述项目要求；·确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；·评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素；·进行失效模式分析（FMEA）（参见附录H）；·制定初始工程标准要求。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。1.13管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和/或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质量策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件列入解决的目标来保持管理者的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。由设计负责部门的输出：设计失效模式及后果分析（DFMEA）可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样（包括数学数据）工程规范·材料规范·图样和规范的更改DFMEADFMEA检查表可制造性和装配设计报告设计信息检查表设计验证报告设计评审报告设计输出评审记录样件及样件测试报告样件制造通知书图纸工程规范—成品标准（产品部件或总成的功能、耐久性及外观要求）原物料执行标准与供方的技术接口由产品质量先期策划小组的输出：·新设备、工装和设施要求·产品和过程特殊特性·样件控制计划·量具/试验设备要求·小组可行性承诺和管理者支持新设备、工装和设施要求说明新设备、工装和试验设备检查表产品和过程的特殊特性清单样件控制计划控制计划检查表量具/试验设备要求说明量具/试验设备检查单小组可行性承诺过程设计开发阶段总结2.1设计失效模式和后果分析DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术。DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）。DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。克莱斯勒、福特和通用汽车公司的潜在失效模式及后果分析参考手册应作为一种可接受的DFMEA的方法，还应评审附录A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑合适的设计特性。2.2可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。本手册不包括或涉及制定可制造性和装配设计计划的正式方法。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：·设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；·制造和/或装配过程；·尺寸公差；·性能要求；·部件数；·过程调整；·材料搬运。产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。2.3设计验证设计验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。2.4设计评审设计评审是由供方设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。设计评审不但是防止问题和误解的有效方法,而且还提供了监视进展及向管理者报告的机制。设计评审不只是技术体验，而是一系列的验证活动。设计评审至少应包括以下方面的评价：·设计/功能要求的考虑；·正式的可靠性和置信度目标；·部件/子系统/系统工作循环；·计算机模拟和台架试验结果；·设计失效模式及后果分析（DFMEA）；·可制造性和装配设计的评审；·试验设计（DOE）和装配产生的变差结果（参见附录B）；·试验失效；·设计验证进展；设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。供方可通过使用计划和报告格式，即由克莱斯勒、福特和通用汽车公司制定的设计验证设计和报告（DVP&R）来跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法：·设计验证；·通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。产品质量策划小组不只限于所列项目，适当时小组应考虑并使用附录B中所列的分析技术。目的对象设计验证：证实设计输出满足设计输入的要求设计评审：评价设计结果满足要求的能力，识别问题设计确认：证实产品满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求设计验证：设计输出文件、图纸、样本等设计评审：阶段的设计结果设计确认：通常是向顾客提供的产品（或样品）时机方式设计验证：当形成设计输出时设计评审：在设计适当阶段设计确认：只要可行，应在产品交付或生产和服务实施之前设计验证：试验、计算、对比、文件发布前的评审设计评审：会议、传阅设计确认：试用、模拟2.5样件制造——控制计划样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。控制计划方法论见第六章所述。附录A-8和第六章中的控制计划检查表可帮助制定样件控制计划。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度。产品质量策划小组负责的所有样件都应被子评审以便：·保证产品或服务符合所要求的规范和报告数