提高钢箱梁焊接施工合格率

小组名称注册时间课题名称登记号小组接受TQC教育情况活动次数小组类型姓名性别年龄文化程度职称职务组内职务1、该工程备受关注，桥梁的质量要求达优良，合格率达到95%以上，但是经检测焊接合格率为87.5％，没能达到相关标准。2、在本工程中，立交桥的主梁采用钢箱梁，因此钢箱梁的焊接就成为了质量控制的重点。由以前的工程状况可以了解到，钢箱梁很多问题都出在焊接质量上。一旦焊缝出现问题，将直接影响整个工程的质量。提高钢箱梁焊接施工格率故钢板编号检测点（个）合格点（个）累积合格率（%）W4252184D4252288D8252184C1252288D13252288C5252288D26252288C18252392合计20017587.5钢板焊接检查统计表对已经焊接的钢箱梁焊缝进行抽检，随机抽取了200个焊接检查点，通过X射线检验和肉眼的检查，发现影响焊接合格率的主要问题有焊缝不饱满、焊缝超高、焊瘤、表面气孔和夹渣，不合格点共25个，钢箱梁焊接合格率为87.5％。序号影响施工合格率原因点数占不合格点总数%累计%A钢箱梁焊缝不饱满187272B焊缝超高41688C焊瘤1492D表面气孔1496E夹渣14100不合格点调查表72%88%92%96%802015105251002004060累计百分比（%）174111累计频数N=250ABCDE钢箱梁焊接施工不合格项目排列图以上排列图中可以看出，钢箱梁焊缝不饱满在不合格项目中占了72%，是造成钢箱梁焊缝施工不合格的主要问题。87.5%现在合格率目标合格率95%1、焊缝不饱满占全部不合格项的72%，如将焊缝不饱满的问题的90％得到解决是有可能的，钢箱梁焊接施工合格率可达90%×(100-87.5)%×72％+89.0%=95.8%，达到目标95%是可行的。目标依据2、根据我司多年的施工经历，以往在焊接质量的控制方面曾有过许多成功的经验，有十分的把握达到预定目标。还有就是小组成员具备相当高的文化素质和施工经验，公司领导对此也十分重视，给予了充分的人力和财力支持。钢箱梁焊接施工合格率提高到95%,目标是完全可行的人机料法环焊接机械设备精度不准焊条质量不合格钢板质量差焊接电流过大或过小焊接时风速影响装配间隙不均焊接精度差钢箱梁焊缝不饱满因果图工人焊接技术不熟练未进行专业培训工人责任心不强制度不健全焊件剖口不合格焊接顺序不合理钢箱梁焊缝不饱满未进行技术交底焊条S元素含量过高钢板C元素含量过高预拱度设置不当焊接机械设备老化焊接机械设备未定期校核焊接时运条顺序不当序号末端因素确认方法标准负责人完成日期1工人未进行专业培训复查培训记录考核合格100％2未进行技术交底复查交底记录技术交底100％3奖罚制度不健全对现行管理制度进行讨论满意度90%4焊接机械设备老化对现场调查机械折旧率≥85%5焊接设备没有定期校核检查校核记录校核频率2天一次6焊条S元素含量过低复查焊条证书S含量0.010－0.020％7钢板中C元素含量过高复查焊条证书C含量≤0.20％8焊件剖口不合适现场调查剖口角度±2.50，钝边±1mm9预拱度设置不当现场测量检查预拱度L/200≥f≥L/400（L为钢板宽度）10焊接顺序不当现场检查100%按规范要求两边对称焊接11焊接时风速太大现场检查测定风速≤2m/s要因确认计划表QC小组对11个末端因素进行分析研究，通过现场调查、检测分析等方法对各个要因逐一分析确认，最终确定了钢箱梁焊缝不饱满的主要因素有三个。奖罚制度不健全焊件剖口尺寸不合适焊接顺序不当序号要素对策目标措施负责人完成时间地点1奖罚制度不健全由工程部制定奖惩制度90%员工满意（1）成立奖惩制度实施监督小组，坚强监督管理（2）吸收工人意见，不断完善制度。07.9.10～07.9.12会议室2焊件剖口尺寸不合适技术部组织工人重新进行了专门的技术交底会及培训（1）焊件剖口角度误差≤±2.50，钝边≤±1mm（1）加强质检，对每项工序严格把关。（2）对现场操作工人重新进行技术交底。（3）采用六角切割机07.9.13～07.9.14现场3焊接顺序不当由工程技术部安排施工员现场检查工人100%按规范要求两边对称焊接（1）施工员现场加强管理发现焊接顺序不对的及时纠正；（2）对接焊时要设置引弧板施工。07.9.15～07.9.18现场对策表实施一：1、制定合理的施工计划，合理安排施工流程，不盲目追求进度。以免因为休息不足造成工人心情烦躁，影响生产质量。2、施行挂名制，每个焊工完成的工作量进行记名，使每个人焊接的构件和人直接挂钩，出现问题便于对号解决。3、定期进行评比，根据前面的挂名制度，把一段时间内每个工人的工作量以及完成工作量的优差进行综合评比。4、实行质量分级把关，把工作班组合理编排分配，委任小组长，先是小组自检，然后质检员检查，最后工程部安排专人定期抽检5、实行班组长承包责任制，奖金与质量挂钩，验收合格率达到100%者可以取得奖金的100%，合格率每增减一个百分点，本月应奖罚1%奖金针对奖罚制度不健全问题QC小组实施5个措施工人进行定期评比实施奖罚制度后，我们开始对20名工人进行满意度调查，统计如下：满意程度人数满意不满意很不满意201910结论：通过实施合理的奖惩制定，工人对奖罚制度满意度达到了19/20*100%=95%，大大提高了工人的积极性和责任心。对于工人提出好的施工意见，积极吸收，不断完善制度，很大程度上提高了施工的质量和效率。实施二：1、加工剖口时，腹板的曲线切割采用半自动切割下料，剖口切割同样采用焰切，施工过程中不能一次完成“切”和“剖”，应分开进行，注意剖口方向。2、剖口加工好后应及时清理油污、飞边和切割熔渣。避免这些残留物附着在剖口上，在焊接时产生不良影响，影响焊缝的焊接质量。3、剖口加工后要严格复核剖口尺寸是否合格，焊件剖口角度误差≤±2.50，钝边≤±1mm，剖口表面不得大于0.2mm的沟槽。4、在不等厚度的材料对接剖口时，应进行减薄处理，使剖口对接质量比较好，便于焊接。针对焊件剖口尺寸不合适问题组织全体员工关于焊件剖口的技术交底，记录如下：九、实施对策九、实施对策技术交底后，对现场钢板剖口进行检查。现场抽检了20个点，采用钢卷尺和游标卡尺进行度量。其结果如下：剖口角度误差范围≤±10±10～±2.50±2.50～±30数量1550钝边尺寸误差范围≤±1mm±1mm～±2mm2mm～±3mm数量2000结论：经过抽查的焊件剖口角度误差均≤±2.50，钝边均≤±1mm，焊件剖口尺寸合格率100%，达到了对策目标。实施三：1、底板焊接顺序：先焊接横向拼接缝，后焊纵向拼接缝2、腹板焊接顺序：先焊接腹板拼接缝3、箱体焊接顺序：先焊腹板与隔板立缝，再焊隔板与底板，然后焊通筋与底板，最后焊接翼板拼接焊缝4、设置引弧板，用弧板导焊，加强焊缝的质量5、对20个焊接工人进行技术再交底，并安排跟踪工人焊接过程，制定了专人的质量检查制度焊接现场针对焊接顺序不当问题现场施工员加强管理并要求工人按规定操作，记录如下：对策实施后，我们对9名工人的焊接顺序做了记录，记录如下：焊接顺序工人编号按规范要求两边对称焊接不按规范要求两边对称焊接焊一边1#√2#√3#√4#√5#√6#√7#√8#√9#√结论：9名工人都按规范要求两边对称焊接，按规范要求两边对称焊接的工人100%遵从规范要求，到达了对策目标1、实施对策后，工人的工作积极性大大提高，焊接质量也大幅度提高，而且进度也加快了很多。经过钢箱梁QC小组成员的努力，使整个钢箱梁的焊接情况得到了前所未有的进步。我们对钢箱梁焊接施工质量进行检查，选取了500个焊接点进行检查，其检查结果如下：焊接质量优良焊接质量合格焊接质量合格4504010由以上表格可知：焊接质量合格率达到（450+40）/500*100%=98％达到并超过了95%的目标值。活动前目标值活动后89%95%98%对不合格点进行分析如下：序号影响施工合格率原因点数占不合格点总数%累计%A钢箱梁焊缝不饱满22020B焊缝超高55070C焊瘤11080D表面气孔11090E夹渣110100影响钢箱梁焊接质量的主要问题钢箱梁焊缝不饱满从原来的72%，下降到20%，其他不合理点也得到了改善。2、经济效益发生项目名称成本检测费用860元试验费用465元合计1325元根据规范要求，焊缝不合格要求剖开不合格位置后重新焊接。本工程焊缝约13100条，一条焊缝不合格缝返工费用约10元，本工程节约成本为（98%-87.5%）*13100*10=13755元，直接节约成本为13755-1325=12430元1、我们将继续完善以上制度,并进一步探索改进措施，不断提高施工工艺水平。3、编制《钢箱梁焊接质量作业指导书》（编号为GDJCZ-2007-12），指导下一步的施工。2、将本次QC小组活动中对钢箱梁焊接质量的经验和体会报到公司技术部，为以后公司在焊接施工方面提供经验。1、通过这次QC小组活动，保证了钢箱梁焊接质量的合格率，为整个钢箱梁乃至整个桥梁的质量奠定了基础；今后我们将充分运用QC方法到施工中解决各种问题，确保施工安全、优质、高效。2、小组成员认为成立QC小组，有计划的开展QC活动，是提高工程质量的一条行之有效的途径。通过QC活动，培养了QC小组成员勇于探索、勇于钻研的科学精神，也大大提高了施工工人的技术素质和质量意识。特别是增强了小组成员勇于技术攻关的信心，使其成为技术骨干和管理人才相结合的复合型人才，增强了小组成员的团队精神。详见QC活动前后自我评价表。3、本次QC活动小组成员遵循QC小组活动程序，恰当使用工具方法，圆满达成了活动目标，综合素质得到了提高。序号评价内容活动前（分）活动后（分）1团队精神342质量意识453进取精神344QC工具运用技巧355工作热情干劲456改进意识24自我评价表自我评价雷达图