物流改善(日本)

1〔丰田生产方式〕・・ＴＰＳ・物流改善篇・丰田工程技术㈱TPS：ToyotawayProductionSystem２００8．7．１52目录１：丰田生产方式的基础２：物流改善的切入点〔１〕・零部件接收〔２〕・工厂内部物流〔３〕・移动物品的信息３：标准作业４：作业现场５Ｓ改善５：改善物流的方法６：结束语２：物流改善的切入点〔１〕・零部件接收（１）－①・多次交货②・混合搬运③・按顺序取件④・开工取件（２）－・零部件交货取件〔２〕・工厂内部物流（１）－①・按顺序搬入②・统一供应③・呼叫安灯方式④・统一放置（２）－①・零部件搬运推车②・搬运工具③・零部件架④・表示放置地点⑤・零部件名称的代号⑥・库存管理〔３〕・移动物品的信息①・看板方式②・呼叫安灯③・生产顺序信息丰田工程技术（㈱）２3长久持续的发展确保利润并向社会作贡献实现社会使命保证员工生活稳定并不断提高在履行社会责任的同时追求利润以低成本生产高质量产品企业的社会使命4１：丰田生产方式的基础・〔１〕・ＴＰＳ的特点〔２〕・ＴＰＳ的理念〔３〕・TPS的两大支柱（1）・准时化生产（2）・自働化好产品好想法5１：丰田生产方式（TPS）的基础现状①③②利润成本销售价格②：产品的销售价格高于其他公司③：低价格采购物品、压低工资等①：改善产品的制作方法削减成本困難为了增加利润３〔１〕：TPS的特点除上述之外・推进ＶＥ、ＶＡ降低成本活动VE・ValueEngineeringVA：ValueAnalysisＴＰＳ利润＝销售价格－成本6〔２〕：丰田生产方式的理念丰田生产方式高品质工序上造就品质短交货期低成本劳资协议激励能力开发准时化生产改善活动工作现场的活性化均衡化生产后工序拉动自働化工序流动化消减、排出浪费看板缩短转产时间防差错装置多能工化、教育培训、创意提案制度ＱＣ活动、等可视化JIT:JustInTimeJIDOUKA６标准作业7・必要的产品・必要的时间生产・必要的数量（１）・JIT（JustInTime）１．工序的流动化２．根据必要数量决定节拍３．后工序拉动式•JIT的基本原则只生产能售出的产品〔３〕：TPS的两大支柱KANBAN・实现JIT管理、改善的工具〔后工序拉动〕均衡化生产：以1个流为原则〔种类・数量的平均化生产〕・可能实现JIT的大前提〔不进行批量生产〕（缩短生产过程周期）（节拍＝开工时间/必要数量）（削减库存）：看板方式７8一般的生产方式推动式加工工序№１成品零件B零件CPUSH零件APUSHPUSHPUSH库存库存库存加工工序№２加工工序№３库存生产的流动方向材料、零件库存・不管后工序的生产情况如何，一味地生产、交货99加工工序NO1加工工序NO3加工工序NO2成品PULLPULLPULL零件B零件C材料、零件PULL・ＴＰＳ生产方式：后工序领取PULL生产的流向KANBAN运用规则后工序（客户）＝前工序ＪＩＴKANBANKANBANKANBAN去领取必要的物品前工序按照被领走的数量进行生产KANBANKANBANKANBANKANBANKANBAN零件A10(2)自働化（JIDOUKA）・工序内造就质量异常的情况下要停止(设备)（生产线）・仅生产良品·不传递次品·迅速对应异常需要将工序可视化TPS的两个支柱自动停止或者人操作停止・定位置停止・防差错装置・QANetwork・安灯・标准作业・省人化（少人化）：废除监视人11・・自働化（JIDOUKA）･･质量要在生产工序内制造出来工序１工序２工序３工序４检查工序５确保品质出货②・防止次品流出①・防止次品产生＊每个生产工序都保证品质良品确保品质确保品质确保品质确保品质12２：物流改善的切入点①增加交货次数混合搬运顺序取件(按顺序取件)活用于焊装或涂装的生产顺序多次交货１次(1车)＝１公司多家公司开工取件按照生产顺序取件(2):零部件交货包装样式标准化、包装样式的改善②③④●●●●●●●●●●降低库存降低工时提高品质安全卫生作业环境●●〔１〕：接收零部件（外协→接收）（１）：接收方式供应商工厂●●●13※JIT物流実現の大前提運搬条件：（定時×不定量）（定量×不定時）と言うこと？これが大事な条件2h2h2h2h2h2h３h１h2h３h2h２h２h2h２h１２２１６０６０５０６０４５T/T12014大前提T/T生産による平準化生産定時×不定量運搬生産には凸凹がある＝使った量だけ運搬が原則定時×不定量＝最も現実的15（１）・零部件接收方式①：多次交货・・增加交货次数、・增加交货次数，降低前后工序的库存②：混合搬运・多家外协共同搬运・１次・２次・３次・４次・１台车辆搬运多种零部件９・中转搬运方式16③：按顺序取件・・（顺序取件）・总装线座椅・轮胎・座椅・发动机・地毯・油箱等总装线近距离的供应商(1小时以内)（・在总装线后半部组装的零部件）・多种类的零部件（大件）按照总装线生产顺序取件生产信息・在总装线的开端发出生产顺序的信息零部件架发动机准备线发动机・按照生产顺序交货・采用方式供应商供应商1718④：开工取件Ｗ２涂装工序涂装工序修正组装工序修改车体工厂修改生产指示Ｗ１Ｔ２Ｔ１Ａ１・Ｗ１：决定顺序车身开工顺序改变顺序改变顺序实际使用的零部件・只订购、领取（特别是选装件）・灵活运用车身开工顺序或涂装完成信息完成涂装车身库存改变顺序19（２）：零部件交货包装式样・零部件收取容器、托盘的标准化②：形状①：重量限制③：托盘（带轮子的）・使运用牵引车搬运成为可能・树脂箱、纸箱＋零部件≦10Kg〔零部件交货箱〕333310〔1/2箱〕〔2倍箱〕・连接棒・轮子・可以重叠放置的〔標準C箱〕・统一供应商的包装容量20・包装式样改善事例21・包装式样改善事例:22223〔２〕：工厂内部物流①统一供应(1)・零部件搬入方式〔接收→各生产工序）・根据每个工序或生产线统一搬入②●●降低库存降低工时提高品质安全卫生作业环境●●●・根据组装顺序信息搬入●按顺序搬入(确立顺序)③呼叫“安灯”方式・根据最小库存呼叫搬入●●●●●１３只传递去掉包装的零件⑤・小件零部件统一放在一处●●●④统一放置・零部件（裸）的状态搬入●●24（１）・缩小零部件的开口宽度〔备用轮胎组装工序〕确立顺序、准备场所按顺序摆放轮胎的推车（１０台）ＡＢＣＤＥ种类组装后内装生产线・根据组装信息按顺序准备场所备用轮胎安装顺序〔参考〕①：按顺序搬入(确立顺序)轮胎种类：5种25・确立顺序（参考）保险杠2627②：统一供应(1)・工序N0：４５９・零部件准备与组装作业的分离組立ライン・零部件搬入车６４５６７８９１０１１１２１０１１１２零部件架统一供应台车工序Ｎｏ・组装生产线・零部件准备处・分工序供应零部件・多工序用一台车一台车供应ＡＧＶ车AutomatedGuidedVehicles28②：统一供应（２）・・豉虫方式后轴、组装生产线车后轴工序・琴式驱动桥安装工序・差速齿轮工序④冲洗③②刹车鼓工序①②③④①・按照生产顺序的需要领取必要的零部件29・统一供应（例）・组装生产线零部件准备处零部件搬运（ＡＧＶ）ＡＧＶＡＧＶ：AutomatedGuidedVehicles30③：呼叫安灯方式・组装生产线〔零部件架〕部品名零件搬入指示板无线、有线・达到最小库存时联络・搬入被呼叫的零部件零部件仓库代号、放置地点：零部件搬入呼叫〔零部件架〕组装生产线（制造工序）零部件接收处信息零部件搬入电灯・也叫做包车方式31④：统一放置・小件零部件（螺丝、螺母、绝缘胶带、夹具、等）有别于一般零部件应统一放置在工序的一个地方。（只是各工序使用中的零件）・小件零部件统一搬入一处组装生产线４５６７８９１０１１１２零部件架零部件架・设置在无作业的工序或零部件少的工序工序Ｎｏ小件零部件专用放置处32⑤：只传递去掉包装的零件・・零部件(裸）的状态搬入・从周转箱里面拿取零部件困难・零部件种类繁多，放置场所狭小・从周转箱拿取零部件，并将零部件去包装搬入例・传递去包装的传动轴只传递去包装的零部件传动轴33〔２〕：工厂内部物流①・牵引车＋推车、托盘②●●●・限高、简单改造●●●（２）・零部件的搬运、保管③●●●●●●●●１３搬运工具・接收的零部件放在推车上零部件搬运推车零部件架④标识所在地点・明确零部件的搬运地点⑤零部件名称代号化・设定零部件管理编号●●●●⑥库存管理・表示最小・最大库存●●降低库存降低工时提高品质安全卫生作业环境34（２）・零件的管理①：零件搬运台车・接收的零件全放在台车上一般搬运台车35确保安全、提升搬运效率•禁止用叉车搬运物品进入生产线内•使用牵引车、台车②：搬运工具××牵引车・拖拽的台车最多6台（叉车仅用于装配作业）36１６牵引车＋台车：方式・站立驾驶式牵引车（电池车）・拖拽台车数量：最多6台・也有安装了自动驾驶装置的37③：零件架・组装生产线、零件架：1.5m以下・限定高度（提升作业环境）・构造简易１．５ｍ以下零件架・自由拼接管・组合式〔在制造部门制作、改造〕效果・提升部件的搬入、取出作业的效率・提升作业环境、提升目视辨认性床面38（参考）零件架（自由拼接式）39④・位置的标识ＧＦＥＤＣＢＡ　ＪＩＨ受入例：部件工厂・确定通道名称：Ａ～Ｊ道路・确定位置：搬入一侧的标识、（Ｅ・Ｗ・Ｓ・Ｎ）工序Ｎｏ、１２３２２１３１３１２３１２３１１２３ＮＳＥＷＡＳ－２ＥＥ－２例：组装生产线前内装生产线：１（ＴｒｉｍＲｉｎｅ：１）・后内装生产线(FinalLine)・底盘安装生产线(ChassisLine)・前内装生产线：２（ＴｒｉｍＲｉｎｅ：２）接收场地ＦＲ－５ＲＲＲＲＬＬＬＬＴ１Ｌ－９・确定通道名称：各生产系名称・决定位置：生产线名称的右（Ｒ）・左（Ｌ）工序Ｎｏ、・确定位置的方法接收40所番地表示通　路取り付け位置組立ライン車両　通　路正面図　FR－9組立ライン車両　1.5m以下フ　ロ　－　ラ　ッ　クフ　ロ　－　ラ　ッ　ク３．０ｍ～３．５ｍ・位置的公示２．５ｍ～３．５ｍ组装生产线车辆位置标识设置位置组装生产线车辆41⑤・零件名的代号化・将零部件编号标识简略化・使零部件信息、零部件核对容易判别：设定零件管理编号〔每个外协厂家给3位数字〕・设定代号：用「外协厂商名・・编号」标示例部件编号代号・９０１０９－０８０２５・・・青山－００１・９０１１９－１０３５６・・・青山－００２・９０２５０－０４００８・・・杉浦－００１・９０１６７－５００３８・・・杉浦－００２・ＳＹ６４８０ＡＣ－３７２４０５０・・・总成－００１・ＳＹ６４８０ＡＤ－３７２４０５０Ｂ・・・总成－００２２５42⑥：库存管理・最小～最大库存量的管理・防止缺件、过剩库存〔最小～最大库存量的标识〕・零件箱2个以上的时候，用箱数标示位置代号物品编号品名最小最大５月５０３００月月月月月・实施目视管理43·求取工序内零件放置场地的标准库存量……“确定最大—最小量”·标准在制品存量（零件放置）·最小库存量：物流部门向零件放置区供货前的库存量·最大库存量：刚刚向零件放置区供货后的库存量1、前提①生产台数（每班）……n（台/班）②劳动时间（每班）……H（小时/班）③每台使用数……D（个/台）④1箱零件的容量……A（个/箱）⑤零件搬入次数……B（次/班）⑥安全系数……α（小时）2、库存量的决定方法（1）使用数的计算·每班使用数=生产台数（每班）×每台使用量=D×n=N1（个/班）·每小时的使用数=每班使用数/1箱容量数（每班）=N1/H=N2（个/小时）（2）库存量的计算①标准库存量（个数）=每班使用数/零件搬运次数=N1/B（箱数）=每班使用数/1箱容量数/零件搬运次数=N1/A/B(1以下为1箱）②最小库存量（个数）=每小时使用数×安全系数=N2×α(MIN)（箱数）=每小时使用数×安全计数/1箱容量数=N2×α/A(1以下为1箱）③最大库存量（个数）=每班使用数/零件搬运次数+最小库存量=N1/B+N2×α（MAX）（箱数）=（每班使用数/零件搬运次数+最小库存量）/1箱容量数=（N1/B+N2×α）/A(1以下为2箱）·演习问题回答演习1演习2演习1演习2①生产台数（每班）……n（台/班）4008