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高绩效运营管理培训之“零缺陷”模块2011年6月机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止|McKinsey&Company1▪模块综述▪实施流程▪知识与能力建设▪评估矩阵|McKinsey&Company2缺陷的定义什么是缺陷？当某个成品或半成品出现超出规范的特点时，表明我们有一个“缺陷”前提是明确定义产品或半成品的规范缺陷带来的后果直接后果报废缺陷返工降级处理处理索赔对企业经济效益的影响损失物料成本及毛利1增加返工成本损失毛利索赔成本1考虑机会成本资料来源：麦肯锡|McKinsey&Company3首先要转变观念–目标是零缺陷目前未来机器有缺陷再正常不过了！我们要让我们的机器不再有缺陷！资料来源：麦肯锡关于缺陷的基本假设▪大部分缺陷是由简单原因导致的▪缺陷能够被极大地缩减，甚至无需对机器进行复杂改变12|McKinsey&Company4基本假设之一：大部分缺陷是由简单但隐蔽的原因导致的HamelandPrahalad’sthoughtexperimentaboutmonkeys’learnedbehaviorillustratestheirpointthatpastexperiencescancreatemindsetsthatlimitcurrentperformance表面反映出的各种缺陷实际隐蔽的各种异常情况人员(man)机器(machine)方法(method)材料(material)没有遵循标准震动，灰尘，磨损衡量工具不合适上游过程材料有划痕及附尘缺陷隐藏的异常情况4M因素资料来源：麦肯锡1|McKinsey&Company5基本假设之二：缺陷能够被极大地缩减，甚至无需对机器进行复杂改变资料来源：麦肯锡缺乏动力故障速度损失突然停止▪创立，调整▪过程缺陷▪产量缩减糟糕的工作环境缺乏能力2|McKinsey&Company6020406080100120零缺陷的总体思路和主要方法缺陷数量降低缺陷通常需要经历两个阶段第一阶段：显著降低缺陷数量第二阶段：持续改善，接近“零缺陷”时间分析确定缺陷来源恢复状态和设置标准寻找经常性缺陷模式的根本原因并解决资料来源：麦肯锡示意本轮工作重点123|McKinsey&Company7▪模块综述▪实施流程▪知识与能力建设▪评估矩阵|McKinsey&Company8通过三个步骤来达到减少质量缺陷的目的分析确定缺陷来源恢复状态和设置标准寻找经常性缺陷模式的根本原因并解决▪通过数据分析，确定重点关注的质量缺陷模式▪设定重点关注的质量缺陷模式的改善目标▪制作QA矩阵分析确定关键流程▪确定设备、方法和材料的理想状态和现实差距▪恢复关键设备的理想状态–对关键设备贴标签，寻找异常点–汇总标签，总结异常点，并制定短期和中长期措施–定义并实施清洁，检验和润滑标准▪恢复关键方法的理想状态–讨论、更新和细化规范的方法–培训操作人员1.11.21.32.12.22.32.42.52.6▪评估确定不能实现或维持的未来状态/参数▪针对具体未达标状态，进行根本原因分析▪确定工作方案和计划并实施资料来源：麦肯锡1233.13.23.3关键活动|McKinsey&Company9通过数据分析，确定重点关注的质量缺陷模式2049773043395125771,138掉棱角棒孔缺损裂纹/裂纹规格偏差鼓包麻面氧化内裂纹预焙块废块统计表块，2010年1月-2011年3月1.1资料来源：麦肯锡本轮重点关注的质量缺陷模式1分析确定缺陷来源示例|McKinsey&Company10设定重点关注的质量缺陷模式的改善目标1.001.001.00裂纹其他长期目标1.470.47短期目标1.950.95基准2.421.42各缺陷模式废块占总产量百分比%1.2资料来源：麦肯锡1分析确定缺陷来源示例|McKinsey&Company11制作QA矩阵分析确定关键流程1.3IIIIIIII明确标示要素分析并汇总确定关键流程资料来源：麦肯锡1分析确定缺陷来源示例|McKinsey&Company12明确标示I资料来源：麦肯锡1分析确定缺陷来源示例|McKinsey&Company13II通过现场考察和头脑风暴，量化生产流程与关键缺陷模式的相关程度资料来源：麦肯锡1分析确定缺陷来源示例|McKinsey&Company14确定关键流程III资料来源：麦肯锡关键流程▪成型–成型▪成型–湿混▪焙烧–焙烘▪成型–干混▪成型–糊料冷却▪成型–配料▪原料预处理–沥青1分析确定缺陷来源示例|McKinsey&Company15确定设备、方法和材料的理想状态和现实差距2.1资料来源：麦肯锡2恢复状态和设置标准示例|McKinsey&Company16对关键设备贴标签，寻找异常点2.2资料来源：麦肯锡2恢复状态和设置标准|McKinsey&Company17汇总标签，总结异常点，并制定短期和中长期措施2.3资料来源：访谈；小组讨论2恢复状态和设置标准示例|McKinsey&Company18定义并实施清洁，检验和润滑标准2.4资料来源：麦肯锡责任明确，记录详尽避免重复措辞位置合理明确润滑频率，便于记录追踪明确清洁部位及频率，便于记录追踪2恢复状态和设置标准|McKinsey&Company19讨论、更新和细化规范的方法应该具有的方法是方法是否存在?制定单点教程否按计划培训2.5是否详细、完整并与实际相符？清晰、易懂、有利传播？是否是否完善单点教程完善单点教程资料来源：麦肯锡2恢复状态和设置标准|McKinsey&Company20设计培训矩阵，了解操作人员现有技术水平和讨论目标水平，制定培训计划2.62恢复状态和设置标准示例▪充分了解操作人员的当前水平及接受能力▪合理设置操作人员培训后可以达到的目标水平并进行追踪考核资料来源：麦肯锡|McKinsey&Company21评估确定不能实现或维持的未来状态/参数糊料温度压头温度边模温度底模温度振动时间推杆和炭块垂直度生块高度生块重量体积密度推块小车和过渡板推块小车和冷却链混捏锅导热油温度改质沥青软化点生块规格湿混温度（改质沥青）混捏锅外表温度沥青高位槽温度混捏锅料量干混温度（改质沥青）混捏锅外表温度干混料量配料秤精度4-1mm粒级占填充料比例煅后焦比电阻煅后焦真比重状态/参数单位目标实际1是否达标3.13寻找经常性缺陷模式的根本原因并解决℃℃℃℃S-mmKgg/cmmmmm℃℃mm℃℃℃T℃℃T‰%Ω×mm2/mg/cm3140±595±5140±5110±1060-90无偏差603±6944±5≥1.62≤5mm高出冷却链部分10mm275-29095-1051570×665×603（±6）180±5＜50℃170-1813.2-3.6170±5＜50℃2.6-2.95570＜550＞2.031成型车间2011年5月23日-25日生产数据平均值1629414010874无偏差6099451.632.2510mm262109符合170661783.537122563.03≤±0.3604272.07达标未达标但有改进未达标后页展开分析资料来源：成型车间|McKinsey&Company2222针对具体未达标状态，进行根本原因分析资料来源：团队解决问题第1个为什么第2个为什么第3个为什么问题糊料温度过高工人操作不到位责任心不强人员素质差检查、监督不到位不熟悉操作规程操作规程执行不到位不清楚标准操作流程设备不适宜圆盘凉料机不匹配均温箱搅拌时间不明确下料口下料不畅没有定期清理制度沥青烟气管道不畅通设计不合理没有相应的规定3寻找经常性缺陷模式的根本原因并解决3.2方法不合理培训时间不足没有相应的奖惩措施搅拌器设计不合理轴流风机功率小测温装置不完善设计有缺陷测温方法不合理频次不够，测温仪器误差大示例|McKinsey&Company23▪人员流失严重，补充不及时▪培训时间不足▪人员素质差▪检查、监督不到位▪没有相应的奖惩措施▪下料口下料不畅▪搅拌器设计不合理▪设计不合理▪没有定期清理制度▪轴流风机功率小▪没有相应的规定▪设计有缺陷▪频次不够，测温仪器误差大▪建议相关单位及时补充人员▪制定培训制度，保证培训时间▪相关部门严格用人制度▪制定相关制度，并严格检查▪制定相关制度▪改造下料口▪改造或更换凉料设备▪改造成便于拆卸清理活动管道▪制定相关制度，并严格检查▪增加台数或更换▪制定相关制度，并严格检查▪技术改造：增加圆盘和均温箱测温热电偶▪严格执行制度，定期校正测温仪器根本原因举措负责人计划实施日期▪针对每一项具体举措，分给专人负责，定期跟踪进度和遇到的具体困难▪需要时可指定更高一级的负责人▪计划实施日期要根据现状合理安排，避免出现计划过于激进或过于消极的现象▪一旦制定计划，无特殊情况要严格按照计划实施确定工作方案和计划并实施3寻找经常性缺陷模式的根本原因并解决3.3示例资料来源：麦肯锡|McKinsey&Company24阳极合格率和理化指标都得到了很大的提升目标99.5第9周第8周100.0第7周99.6第6周99.7第5周100.0第4周99.4第3周99.0基准99.4第9周第8周98.3第7周第6周96.0第5周基准第4周82.574.398.797.5第3周92.898.5目标0.50第9周第8周目标0.44第7周0.49基准0.520.600.49第5周0.67第3周第6周第4周0.4778.6目标80.0第9周第8周第7周87.0第6周90.0第3周89.087.091.0第5周87.0第4周基准预备块合格率提高效果跟踪表%阳极理化指标提高效果跟踪表（二氧化碳反应性）%阳极理化指标提高效果跟踪表（灰分）%生块合格率提高效果跟踪表%资料来源：华圣技术科|McKinsey&Company25▪模块综述▪实施流程▪知识与能力建设▪评估矩阵|McKinsey&Company26对改善路径的各步骤确定关键技能，指导对小组成员的培训关键活动关键技能/工具确定关键质量缺陷模式▪缺陷模式▪帕累托图分析设定重点关注的质量缺陷模式的改善目标▪目标分解制作QA矩阵分析确定关键流程▪熟悉了解各工序和缺陷的关系▪QA矩阵确定理想状态▪理想状态设定恢复设备理想状态▪标签制度▪清洁，检验和润滑标准恢复方法理想状态▪单点教程▪培训矩阵关键步骤分析确定缺陷来源恢复状态和设置标准寻找经常性缺陷模式的根本原因并解决确定不能实现的状态/参数对未达标参数进行根本原因分析确定工作方案和计划并实施▪现场观察和数据收集▪5个为什么▪鱼骨图▪行动计划表资料来源：麦肯锡|McKinsey&Company27使用培训矩阵明确成员的技能水平和培养目标关键活动朱世发王岩凯樊文国陈开斌范晓林李峰侯国华格图贺惠黄国荣当前目标当前目标当前目标当前目标当前目标当前目标当前目标当前目标当前目标当前目标确定关键质量缺陷模式55555555454545352525设定重点关注的质量缺陷模式的改善目标45455555353535252525制作QA矩阵分析确定关键流程55454545353535151515确定理想状态45454545454545252525恢复设备理想状态35353535353535352525恢复方法理想状态45453535353535252525确定不能实现的状态/参数55453535353535252525对未达标参数进行根本原因分析45453535353535252525确定工作方案和计划并实施45454545353535252525评分标准:5分:能辅导教授他人4分:能在非标准情况下工作3分:能在标准情况下工作2分:了解理论知识1分:不了解理论知识示例资料来源：麦肯锡|McKinsey&Company28▪模块综述▪实施流程▪知识与能力建设▪评估矩阵|McKinsey&Company29零缺陷模块的评估可以从结果和过程两方面来进行以结果为依据的评价以过程为依据的评价评分点得分1.小组中所有成员被分配的任务是否明确？2.小组设置目标问题的原因是否明确？与公司/地区的关键业绩指标是否有明确联系？3.路线及总体规划是否清晰明确？总体规划是